关于“均匀梳刷原理的研究与试验”一文——与蓝文锋等同志商榷

“均匀梳刷原理的研究与试验”一文(以下简称均梳研究),提出了以“均匀梳刷”来作为设计半喂入脱粒滚筒的弓齿排列的基本原理。对梳迹分布的分析还值得进一步商榷,现仅就以下的两个问题,谈一点粗浅看法,以便共同商讨。     

弓齿滚筒梳刷式大豆脱粒机的设计

根据弓齿梳刷脱粒原理提出一种弓齿滚筒梳刷式大豆脱粒机的设计方案。介绍该机的整体结构与工作过程,详细介绍脱粒滚筒、凹板筛、清选装置和传动系统等关键工作部件的设计,以期为大豆脱粒装置的进一步优化设计提供参考。     

稻麦半喂入脱粒部件的试验研究

本文分析研究了半喂入脱粒部件的滚筒型式、夹持链速度、滚筒转速,脱粒方式及工作量等的结构和动力参数对脱粒损失和功率消耗的影响,以及三种不同型式的凹板对脱粒损失和籽粒清洁度的影响。 试验表明,半喂入脱粒方式以侧脱为最佳、夹持链输送速度在0.75～0.8米/秒时,滚筒的线速度在14～17米/秒时,工作最在2公斤/秒以内,脱稻、麦均能达到理想效果。在现有结构上再增加工作量脱小麦有一定困难。 另外,通过高速摄影,观察了弓齿型滚筒脱稻、麦时的脱粒全过程。清楚的反映出脱水稻是靠弓齿的梳刷作用,脱小麦是靠弓齿的打击作用。     

半喂入脱粒过程的载荷电测租动力学分析

本文介绍了用半喂入作物传感器进行作物载荷电测的情况,提出了弓齿有规则变齿迹距排列滚筒和无规则排列滚筒冲击作物次数的计算方法,对单株喂入作物的冲击次数以及激振频率和激振力幅进行了电子计算机计算和分析并以电测做了验证,在此基础上,计算分析了单株喂入作物的两种振动响应,指出滚筒结构设计、运动参数选择及其匹配应使脱粒时激振频率始终接近作物有穗系统的固有频率而避开无穗系统的固有频率,增加籽粒“一次脱粒”和低周“疲劳脱粒”的可能性,同时减少脱下断穗和茎叶的机会,从而为提高半喂入脱粒分离工效和性能的研究打下一定的理论基础。     

弓齿的梳迹分布研究

半喂入脱粒滚筒的脱粒原理是一个较复杂过程,现就均匀梳刷原理来分析其工作过程。 当滚筒以转速N(r/min)旋转一周,夹持输送禾层以速度V(m/s)移动一段距离(梳节)为C,那么以梳节C长度的禾层喂进滚筒,其运动轨迹面恰好覆盖了整个滚筒展开面     

双螺旋梳脱滚筒的设计与参数优化

设计了一种可对田间水稻割前脱粒的双螺旋喂入梳脱滚筒。通过室内试验台架,在额定喂入量下,以损失率和脱出物中的含杂率为试验指标,以滚筒转速、齿迹距、梳齿高度和滚筒锥度为4个试验因素,进行了正交试验和回归试验。通过对试验数据进行统计分析,得出试验范围内各试验因素对试验指标的影响规律,优化确定了该脱粒装置的最佳参数组合:滚筒转速760r/min,齿迹距12.4mm,梳齿高度8mm,滚筒锥度5°,损失率0.48%,含杂率8.75%。     

半喂入式联合收割机脱粒装置(教案摘要)

1．半聘人式联合收割机脱粒装置的基本原理（板书）脱粒装置是联合收割机的主要工作部件,其功用是将召粒与秸秆分离,并将谷拉从已脱F来的、由谷拉、长秸秆、颖壳和杂物组成的混合物中分离出来。半喂入式脱粒装置脱粒时,只将谷物的穗部送人脱粒室,能将秸秆保持完整（出示挂图1,结合挂图讲解）。半喂入式脱粒装置的脱粒元件一般选用弓齿式,其脱拉基本原理主要靠流刚齿、脱拉饭、加强齿对谷穗进行梳刷、冲击、揉搓等作用。在滚筒盖板与凹极端2间沿着滚筒的轴向对‘有一条适禾通道,工作时,谷物由突持输送链整齐地夹住根部,自滚筒的一…     

梳脱带式和轴流滚筒脱粒组合脱粒装置在半喂入履带自走式水稻联合收割机的应用研究

根据脱粒原理,综合各种谷物脱粒方式,研究应用梳脱式和轴流滚筒脱粒组合脱粒装置,以结构简图论述梳脱带和轴流滚筒脱粒及其组合工作原理,分析半喂入履带自走式水稻联合收割机应用问题。通过筛选组合试验数据及选择脱粒装置参数,设计了实用机型。实践证明,选择该组合应用于半喂入联合收割机是可行的,能够保证在高效的前提下,适应小结构降低重量和成本方面要求。     

喂入辊轴流滚筒组合式大豆种子脱粒机设计与试验

针对大豆种子机械脱粒损伤率高与脱净率低等问题,提出了对辊喂入预脱、轴流滚筒抓脱的组合式脱粒方案,进行了滚筒脱粒元件、喂入装置和传动系统等装置和部件的结构设计并设计了脱粒样机。滚筒脱粒元件由螺旋排列的钉齿、弓齿、板齿组成,与凹板筛构成组合式脱粒装置;喂入装置主要由双喂入辊组成;气力清选装置主要由振动筛和风机组成。以"辽豆10"为试验对象,通过正交试验分析,以下喂入辊转速、脱粒滚筒转速和凹板间隙为试验因素,脱净率和损伤率为试验指标,进行了优化试验研究。结果表明:下喂入辊转速为222 r/min、滚筒转速为500 r/min、脱粒间隙40 mm时,大豆脱粒综合指标最优,脱净率为98.4%,大豆损伤率为1.4%。     

自吸式复合滚筒稻麦割前脱粒装置的设计

传统联合收获机的收获工艺大多是全喂入方式,采用先切割后脱粒,易造成堵塞、脱粒不净及谷粒难以分离等现象,使收获的工作效率受到一定限制,且存在机器体积大、制造成本高、功率消耗大等缺点。自吸式复合滚筒稻麦割前脱粒装置采用先脱粒后切割方式,在喂入口产生大气负压力,将稻麦穗头吸入脱粒装置内对吸入的穗头进行梳刷摘穗,摘下的穗头经过弓齿、钩齿与栅格式凹板筛进行2次梳刷与揉搓脱粒,同时穗头在随脱粒滚筒旋转时与脱粒滚筒筛表面纹理发生摩擦,进行辅助脱粒。     

切轴流式双滚筒大豆种子脱粒机设计与试验

为解决大豆种子脱粒损伤率高和脱净率低的矛盾,提出了钉齿式副滚筒切流预脱、弓齿与钉齿相间组合排列的主滚筒轴流脱粒、切轴流式双滚筒组合脱粒方案,进行了脱粒关键部件结构与参数设计,采用直径较小而短的副滚筒完成大豆植株的打击、抓取和拖带等切流预脱,主脱粒滚筒与副滚筒同向等速且轴向长度和直径均较大,由弓齿与钉齿组合而成,进行大豆的轴流脱粒;设计了样机并进行了脱粒性能试验。采用二次回归正交旋转中心组合优化试验方法,分别建立大豆脱粒损伤率、未脱净率与喂入量、主滚筒转速和主滚筒脱粒间隙关系的回归数学模型,利用Design-Expert 8.0软件对该模型进行优化求解得到最佳参数组合,试验结果表明:在大豆籽粒含水率为17%~19%、秸秆含水率为12%~15%、大豆草谷比1.275条件下,当喂入量为0.44 kg/s、主滚筒转速为489 r/min、主滚筒脱粒间隙为25.06 mm时,大豆脱粒损伤率为1.18%、未脱净率为0.65%;与传统大豆脱粒机相比可使脱粒损伤率和未脱净率分别降低0.22个百分点和0.38个百分点。     

柔性滚筒结构参数对水稻脱粒效果的影响试验

刚性脱粒冲击力较大,造成水稻籽粒破碎或破损.为了降低脱粒过程籽粒破碎或破损,设计了柔性脱粒滚筒,并对其开闭型式、脱粒齿直径、长度和迹距等结构参数进行了试验.单因素试验结果表明:脱粒齿直径、齿长对脱粒性能影响极显著,齿迹距对脱粒性能影响不显著,滚筒型式对脱粒性能影响有差异.正交试验结果表明:脱粒齿直径和齿长的交互作用对破碎率和未脱净率影响大,未脱净率低的较优组合是柔性齿直径为8mm,齿长为75mm,齿迹距为55mm的等齿迹距滚筒;破碎率小的较优组合是柔性齿直径为45mm,齿长为75mm,齿迹距为45mm的等齿迹距滚筒.     

伸缩杆齿式荞麦脱粒装置研制与参数优化

针对荞麦机械化收获破碎率高、含杂率大、容易发生“绕辫子”而堵塞脱粒滚筒等问题,研制了一种伸缩杆齿式脱粒装置,利用纹杆滚筒和栅格凹板对作物的揉搓、梳刷作用实现脱粒,而与纹杆滚筒相配合的伸缩式杆齿,能够很好地将作物进行翻腾、向后推送,避免了秸秆缠绕,提高了脱粒效果。将该脱粒装置安装于荞麦脱粒性能试验台,选取滚筒转速、脱粒间隙和喂入量作为试验因素建立了3因素正交试验,通过极差分析得到最佳工作参数组合为滚筒转速350 r/min、脱粒间隙10 mm、喂入量1.0 kg/s,该条件下,籽粒破碎率为3.42%、籽粒损失率为0.14%,满足荞麦机械化收获指标,为伸缩杆齿式脱粒装置的应用和荞麦联合收获机的研发提供理论依据。      

伸缩杆齿式荞麦脱粒装置研制与三因素正交试验分析

针对荞麦机械化收获破碎率高、含杂率大、容易发生“绕辫子”而堵塞脱粒滚筒等问题，研制一种伸缩杆齿式脱粒装置，利用纹杆滚筒和栅格凹板对作物的揉搓、梳刷作用实现脱粒，而与纹杆滚筒相配合的伸缩式杆齿，能够很好地将作物进行翻腾、向后推送，避免了秸秆缠绕，提高了脱粒效果。将该脱粒装置安装于荞麦脱粒性能试验台，选取滚筒转速、脱粒间隙和喂入量作为试验因素建立了三因素正交试验，通过极差分析得到最佳工作参数组合为滚筒转速350r/min，脱粒间隙10mm，喂入量1.0kg/s，该条件下，籽粒破碎率为3.42%，籽粒损失率为0.14%，满足荞麦机械化收获指标，为伸缩杆齿式脱粒装置的应用和荞麦联合收获机的研发提供理论依据。     

油葵联合收获机脱粒装置设计与试验研究

为提高油葵联合收获机脱粒装置的分离率,降低破损率,基于油葵种植物理特性,运用Solidworks软件进行油葵脱粒装置物理样机的设计。制作四种分离滚筒,并确保其结构形式、结构参数、作业参数和性能质量。以分离滚筒转速、喂入量和滚筒型式为影响因素,以分离率、破损率为试验指标进行油葵脱粒正交试验。试验表明:影响分离率和破损率的主次因素为滚筒形式、滚筒转速、喂入量,分离率的较优组合为纹杆式滚筒、滚筒转速为430 r/min、喂入量为2.45 kg/s,破损率的较优组合为弓齿式滚筒、滚筒转速280 r/min、喂入量为2.45 kg/s。     

半喂入联合收获机同轴差速脱粒滚筒设计与试验

针对半喂入联合收获机收获超级稻和难脱粒的粳稻时脱粒不净引起损失的问题,设计了半喂入同轴差速脱粒滚筒,并与单速脱粒滚筒进行了脱粒对比试验,对各种脱出物料的实测数据用Matlab软件建立了3D图像及其数学模型。结果表明：差速滚筒未脱净籽粒约0.06%,比单速滚筒降低61.25%;3D图像显示差速脱粒的各种脱出物料在筛面上分布比单速脱粒均匀。半喂入同轴差速脱粒装置集高、低转速对脱粒性能的有利作用于一体,能较好解决半喂入联合收获机收获超级稻和粳稻时脱粒不净引起的损失,并使损失率、破碎率和含杂率等性能指标都达到较优水平。     

脱粒装置类型及工作特点

脱粒装置是收获机、脱粒机的重要工作部件。脱粒装置的共同特点是由高速旋转的滚筒和固定的弧型凹板配合 ,使谷物从滚筒与凹板之间通过 ,经脱粒元件的打击、揉搓、碾压和梳刷进行脱粒。脱粒装置的种类和型式很多 ,按谷物流向可分为轴流式和切流式。谷物从滚筒一端喂入 ,顺滚筒轴线方面运动 ,从滚筒另一端被抛出 ,称轴流式 ;谷物顺滚筒圆周方向运动的 ,称为切流式。按喂入方式可分为全喂入和半喂入两种型式。谷物全部进入脱粒装置的称全喂入式 ;谷物的穗部进入 ,茎杆部分不进入脱粒装置的称半喂入式。按脱粒部件的形状及结构又分为纹杆式、钉…     

4LZ-1.0小型收割机设计及脱粒分离装置优化

为了适应西南丘陵山区的作业环境,改善脱粒分离损失较大、含杂较高且容易堵塞的问题,提高水稻机械化收获水平,设计了可满足1.0喂入量的小型联合收割机。通过对比试验分析双切流脱粒分离装置脱粒清选性能,对脱粒滚筒不同钉齿布置形式、滚筒线速度进行了优选。试验结果表明:双切流小型联合收割机收获水稻的最佳组合方式为:第1滚筒采用弓齿结构、滚筒线速度为19m/s,第2滚筒采用钉齿结构、滚筒线速度为20m/s时,脱粒分离效果较好。优化后的4LZ-1.0小型收割机在水稻收割试验时,含杂率为1.28%,损失率为1.6%,破碎率为0.17%,生产率为0.12hm2/h,满足设计要求。     

弓齿型滚筒"密疏法"排列的研究

本文研计了适用于半喂入式人力、机动脱粒机弓齿型滚筒的“密疏法”排列方式。     

立式玉米脱粒装置设计与试验

为减小脱粒机械整机尺寸,提高机械通用性,采用立式脱粒方式,设计一种锥形外筒与轴流脱粒滚筒相配合的立式脱粒装置,在控制脱粒装置尺寸的同时保证脱粒质量。阐明立式脱粒装置的结构与工作原理,分析脱粒过程中脱粒元件的受力情况,设计一种弓齿式脱粒元件。通过EDEM软件对果穗与弓齿接触时的受力进行仿真分析,确定最佳弓齿直径为10 mm。以滚筒转速、脱粒间隙和弓齿弯曲半径为试验因素,以籽粒破碎率为试验指标进行试验并进行单因素方差分析。结果表明：籽粒破碎率随滚筒转速增加而增加,随脱粒间隙增加而减小,随弓齿弯曲半径增大而减小,其中滚筒转速与脱粒间隙对立式脱粒装置籽粒破碎率影响较为显著。最终选出立式脱粒装置最优的滚筒转速为300 r/min,脱粒间隙为80 mm,弓齿弯曲半径为20 mm,此时籽粒破碎率为4.67%,符合国家标准要求。该研究为开展新型玉米脱粒装置提供新的思路。