超高速点磨削技术及其在汽车制造中的应用

超高速点磨削是一种先进的高速磨削技术,它集成了高速磨削、CBN超硬磨料及CNC车削技术,具有优良的加工性能。重点论述和分析了超高速点磨削的技术特征、关键技术和在汽车制造中的应用,最后分析了我国汽车工业发展超高速点磨削技术的必要性。     

高效磨削时磨削热问题的研究

分析了高效磨削的发展现状，指出制约高效磨削潜力进一步发挥的主要问题是磨削热和由此引起的工件热损伤。提出了解决这个问题的对策，即提高砂轮的锋利度以大幅度降低磨削比能，减少磨削热的产生，强化弧区换热效果，以最大限度地疏导已经产生的积聚在弧区的磨削热，具体措施为：研制高温钎焊单层超硬磨料砂轮以减少磨削热，采用高压径向射流冲击强化磨削弧区换热。     

砂带磨削技术的新发展

介绍了砂带磨削的特点、应用及关键技术,论述了砂带磨削技术的发展趋势.砂带磨削作为一种新的加工技术,在国外已得到广泛应用,发展非常迅速.砂带磨削是一种高效率、低成本、多用途的磨削加工新方法,它对于各种材料及形状零件加工的适应性和灵活性远超过常规砂轮磨削工艺.     

基于车床的“磨削”加工工艺

以某GCr15Si Mn轴承钢材质齿圈零件为例,分析在车床上"磨削"这一加工方式的可行性和操作方法、切削参数。     

磨料及其磨削工艺的探讨

磨削作为一种加工手段,一般用于最开始的初加工和最后一道工序的精加工。从磨料开始详细地介绍了砂轮的种类与磨料的选择,阐述了磨削工艺的特点,探讨曲轴磨削技术,提出了曲轴磨削后产生裂纹的解决途径。     

无心磨削加工精度的微机测控系统

针对目前无心磨削加工精度检测中存在的问题,分析了磨削加工中所采用的测量方法和测量装置的原理,介绍了对工件误差实施自动测量与控制的计算机控制系统,实验证明本系统可以有效地提高零件的加工精度．     

微型槽精密磨削加工工艺的研究

对冷作模具钢材料的微型深槽加工工艺进行了研究.通过对材料组织成份、研磨过程中的砂轮选择、修整及工件切削性能进行分析,对不同转速、不同切削量等加工时工件各项参数进行比较,采取了相应的改进措施,优化了切削参数,保证了相关尺寸精度要求.     

无心磨削加工精度的微机测控系统

针对目前无心磨削加工精度检测中存在的问题,分析了磨削加工中所采用的测量方法和测量装置的原理,介绍了对工件误差实施自动测测量与控制的计算机控制系统,实验证明本系统可以有效地提高零件的加工精度。     

ELID磨削技术在硬脆材料精密超精密加工中的应用分析

硬脆材料带有偏大的加工难度。这样的材料,涵盖了硬质合金、特有规格的光学玻璃、陶瓷及特有的半导体。在加工这些原料时,磨削技术被接纳和运用。然而,惯用的磨削工艺,带有偏低的实效,且砂轮很易损毁,或者被阻塞掉。这样的状态,破坏掉了脆性的表层。ELID这样的磨削办法,带有在线电解的特性,在磨削流程以内,维护了微粒应有的锋利状况。因此,有必要摸索ELID涵盖着的原理,在精密加工这一领域,运用如上的技术。     

新型刀具在加工中心上的工艺研发

详细分析了现有数控设备上传统刀具的不足,结合本厂的工艺状况,从提高刀具的加工效率、降低生产成本和刀具消耗入手,突破原有刀具的设计和应用理念,大胆采用新材料、新结构、新技术等,先后开发了几种新型刀具。这几种刀具在我厂均是首次开发试制,目前均已完成工艺调试和批量生产,加工效率和产品质量均可满足工艺要求。     

可变速抽蓄机组运行转速对甩负荷过渡过程的影响

为了分析可变速抽水蓄能机组初始运行转速对甩负荷过渡过程调节保证参数的影响,针对可变速抽水蓄能机组的运行特点,基于一维瞬变流理论特征线法,建立了可变速抽水蓄能电站初始运行转速计算及过渡过程仿真模型,结合工程算例,分析了不同水头运行条件下机组运行转速对发电效率的影响,研究了可变速抽水蓄能机组起始运行转速变化对事故甩负荷工况水锤升压和转速上升率的影响,并解释了其原因.结果表明：可变速抽水蓄能机组在高水头和额定水头下额定出力运行时,随着初始运行转速的减小,事故甩负荷后转速最大上升率增大,水锤升压增大.其原因在于可变速抽水蓄能机组初始转速的改变造成甩负荷过程中力矩和流量变化率发生变化.研究成果可为类似工程的运行转速选取和甩负荷过渡过程调保参数优化提供参考.     

利用高速摄影技术对抛秧钵体苗运动状态的分析

利用高速摄影技术对气力有序抛秧钵体苗的运动状态进行了试验分析,获得了钵体苗吹出至与导苗管壁碰撞以及钵体苗在导苗管中下落过程的运动状态和时间,为抛秧设备的进一步完善提供了依据。     

旋壳转速对腔内液体流动特性的效应

为研究旋壳转速对腔内液体流动特性的影响,以试验旋喷泵为研究对象,在高度验证叶轮与旋壳同步旋转试验与模拟结果准确性的基础上,对叶轮转速相同、旋壳转速不同的5个模型采用RNG k-ε湍流模型进行数值计算,分析腔内液体流动特性的变化情况,研究泵的性能.结果表明:旋壳转速增大,液体圆周速度和旋转系数均增大,圆周速度曲线沿径向逐渐形成同心圆,腔内液体做非刚性旋转.腔内液体径向压力梯度增大,压力低于624 kPa时,旋壳转速越高,压力越小;压力高于624 kPa时,旋壳转速越高,压力越大.集流管迎流区涡分布在进口附近,尾迹区涡集中在扩散段结尾处,整体呈增大趋势.旋壳转速增大,泵的扬程升高,但效率降低,通过改变集流管进口直径发现集流管并非效率降低的主要原因,而是由圆盘摩擦损失的增大导致的,圆盘摩擦损失随旋壳转速增加呈3次幂函数式增大,文中最优进口直径为13 mm.     

叶轮口环间隙对低比转速离心泵效率的影响

通过改变叶轮口环间隙的大小对不同叶片型式的低比转速离心泵进行试验。证明口环间隙对低比转速离心泵效率的影响与泵叶轮的叶片的型式无关．从能量守恒的角度出发,提出了一种考虑低比转速离心泵口环泄漏量的计算圆盘摩擦损失的方法,以此方法为基础,推导出以泄漏量为自变量的低比转速离心泵机械效率计算公式．最后联合离心泵水力效率和容积效率的计算公式综合分析得出,虽然机械损失随泄漏量增大而减小,但低比转速离心泵的总效率依然随叶轮口环间隙的增大而降低．     

高速冷冻离心机固定角转子的强度测试分析

本文试图通过对解转子的应力分析、强度计算、安全系数的选择以及飞裂残骸分析来论述转子裂纹产生原因,并提出预防措施。     

高比转数离心泵空化状态下的压力脉动特性

通过相似变换得到高比转数离心泵缩小模型,并通过试验和数值模拟发现模型泵和设计泵的性能曲线相近,可代替设计泵进行试验研究.基于RNG k-ε湍流模型,采用SIMPLEC方法求解不可压缩时均方程,通过对离心泵内部流场进行定常和非定常数值模拟,得到不同工况点的外特性、汽蚀及压力脉动特性.并通过模拟结果和试验结果的对比,验证了模拟的准确性.通过模拟发现,额定流量下隔舌处的压力脉动幅值最大;不同工况下各检测点的压力脉动主频均为叶频;隔舌压力脉动最大,进口压力脉动最小.额定工况下压力脉动幅值最小,非设计工况下压力脉动幅值明显增大;通过对空化不同阶段的瞬态数值模拟,发现从未空化到严重空化,不同工况下隔舌和出口处的压力脉动变换规律相同,随着空化发展压力脉动幅值降低,且脉动主频均为叶频;并且随着空化程度加剧,压力脉动高频成分增多,各监测点主频下降明显,并可将此作为判定空化初生的依据.     

涡旋高压腔压缩机采暖模式排气过热度与转速变化关系的实验研究

运用空调生产过程中的在线检测技术,研究涡旋高压腔压缩机排气过热度的特性。研究过程中通过更改压缩机采暖模式下的转速,分析出转速变化与排气过热度变化的规律,制定压缩机开机运行的合理转速,实现转速对排气过热度的最优化控制。     

平移式喷灌机行走速度及喷灌均匀度试验研究

为研究低压喷灌下喷灌机行走速度合理取值以及喷灌均匀度对土壤含水率均匀度的影响,以自行研制的轻小型平移式喷灌机为研究对象,通过室内单喷头试验和田间喷灌试验,探究了特定灌水定额下喷灌机的工作压力与行走速度关系,并对其水量分布、喷灌均匀度以及土壤含水率均匀度随时间变化进行了分析.结果表明：通过确定灌水定额能够计算出平移式喷灌机的行走速度和工作压力：当灌水定额分别为10,15,20 mm时,40~120 kPa喷灌压力下喷灌机行走速度最小为17.27 m/h,最大为58.65 m/h;增大喷灌压力能小范围提高均匀度,40 kPa工作压力均匀度为0.696,60~120 kPa喷灌压力下均匀度变化范围为0.731~0.788,喷灌水在土壤中的二次分布均匀度明显高于地表喷灌均匀度,40 kPa喷灌压力下喷后6 h土壤含水率均匀度达到0.906,24 h后达到0.953,可相应降低喷灌均匀度设计值以降低运行成本,节约能耗.     

高比转数混流泵非定常流场压力脉动特性

为了研究高比转数混流泵内部流场的压力脉动情况,采用大涡模拟方法对泵内三维非定常湍流场进行数值模拟,通过对监测点数据的分析得到了叶轮进口、叶轮出口、导叶中间和导叶出口4个截面的压力脉动的时域和频域情况,探讨了产生压力脉动的主要决定因素,同时也对不同流量下的压力脉动情况进行了对比．研究表明:这4个截面的压力脉动幅值从轮毂到轮缘均逐渐增大;叶轮进口截面压力脉动时域图规律性不明显,叶轮出口截面时域图在整个周期内呈现4个小周期,叶轮转动频率控制着叶轮进出口的压力脉动,且其影响随着流体远离叶轮而逐渐减弱;在导叶中间截面和导叶出口截面,叶轮对流体压力脉动的影响逐渐减小,压力脉动以低频振动为主,脉动幅值也大为减小;在不同流量下的压力脉动表现为小流量下幅值较大以及流量对主要频率影响较小,大流量工况下压力脉动情况要优于小流量工况．