9R-40型揉碎机的改进与试验研究

本文揭示了农业物料揉碎的基本过程,通过对揉搓型揉碎机相关参变量之间单因数及正交试验研究,提出将揉碎室锤齿间隙沿喂入口至抛送口逐渐减小的方式,并在揉碎室内靠近抛送口处加装动、定刀片配合工作。经改进后的揉碎机较改进前生产率提高了46.3%,度电产量提高了10.4%,揉碎度上升了4.9个百分点。研究结果为探明该类型揉碎机的理论提供基础,也为今后揉碎机设计给出参考。     

9RS-60型揉碎机工作性能试验研究

针对目前揉碎机普遍存在的功耗大、揉碎质量差等问题,在9RS-60型揉碎机设计试验台上,以玉米秸秆为试验对象,以主轴转子转速、喂入链速度和秸秆喂入质量作为试验因素,功耗、秸秆丝化率和破节率为试验指标开展性能试验。单因素试验结果表明:揉碎机功耗随主轴转速、喂入量、喂入速度的增大呈现上升的趋势;揉碎机丝化率随主轴转速的增大呈现上升的趋势,随喂入速度的增大呈先下降的趋势,随喂入量的增大秸秆丝化率变化趋势几乎都在95%左右。正交试验结果表明:影响揉碎机性能的各因素主次顺序为喂入质量、主轴转速及喂入速度。综合各试验指标的较优水平组合为:单次喂入质量为0.8kg、主轴转速为1 600r/min、喂入链速度为0.45m/s时,揉碎机作业性能最好。     

9R-40型揉碎机喂入装置设计与研究

近年来,我国秸秆加工机械迅猛发展,但揉碎机仍存在着一些问题,满足不了畜牧业的发展需要。因此,加快发展秸秆加工机具、提高机具生产率、降低能耗成为重要问题之一。为此,通过对9R-40型揉碎机的分析,在原机的基础上加装喂入装置,对喂入装置的主要工作部件的结构进行合理的分析和确定,并对其工作参数进行了选择和计算,为以后开展试验提供参考。     

9R-40型揉碎机的噪声研究

揉碎机是目前广泛使用的饲草料加工机械,它利用安装的高速旋转的转子及其他部件,共同对物料产生冲击和揉搓作用,但在工作过程中产生的噪声很高,对环境以及工作人员的身体健康产生很大影响.为此,通过实验研究,得到最主要的噪声源是由9排锤片引起的;另外,结合生产率和加工质量,得出转速为2700r/min时噪声较低.同时,通过揭示其噪声强弱与其主要结构之间的关系,为揉碎机结构的优化设计、噪声和振动控制提供可靠依据.     

9R-40型秸秆揉碎机

9R-40型秸秆揉碎机由内蒙古农业大学机械厂生产．是广泛用于粗饲料加工的一种新型机器。它集揉切碎和粉碎等机型之优点，可将农作物秸秆（玉米、高梁、小麦等秸秆1、牧草、藤蔓等作物茎秆揉碎成丝状段．既可以直接用于饲喂牲畜．也可以将其青贮、氨化、碱化或进行其它加工（压块、压饼）。揉碎提高了饲料利用率，工作平稳、操作方便，适用范围广，可满足用户的使用需要。即可用于个体加工，也可用于中小型饲养场和牧场．是发展畜牧业的好帮手。     

9RC-430型揉碎机的设计研究

设计一种9RC-430型揉碎机,对秸秆进行精细加工,以提高牲畜对秸秆饲料的采食率与消化率。介绍该机的整体机构、工作原理、主要技术参数及机具性能,说明该机的使用、维护与保养方法,为该机的推广应用提供指导。     

9RSZ-540型秸秆揉碎机的设计

介绍了9RSZ—540型秸秆揉碎机的总体配置，对其主要工作部件的结构形式进行了分析和确定，并对其工作参数进行了选择和计算。将揉碎(无筛)室与抛送室合二为一是该机的创新，加工青、湿玉米秸杆时效率较高是该机的特点。     

9R-40型揉碎机结构有限元分析——基于ANSYS Workbench

锤片式揉碎机作为一种重要的秸秆饲料加工机械而被广泛地应用在饲料生产作业中。为此,基于有限元软件ANSYS Workbench,对揉碎机转子和机壳进行静力学和模态分析。静力学分析结果表明:揉碎机转子的危险截面主要集中在主轴键槽和轴承颈附近,且最大应力远小于许用应力。模态分析结果表明:由于转子正常工作时的临界转速远大于轴正常工作时的转速,不会引起共振,符合设计要求。机壳的模态分析可确定其模态频率范围,通过优化其结构避免外界激振频率与固有频率接近。通过ANSYS Workbench对揉碎机结构进行有限元分析,为揉碎机整体结构优化设计提供了理论依据。     

揉碎机噪声的研究

我国秸秆资源丰富,因此揉碎机在秸杆开发利用中发挥了重要的作用。对秸秆揉碎机及其相关性能的测试研究中,控制和降低噪声对揉碎机来说也是一项重要的研究内容。通过研究揉碎机的噪声,为揉碎机的优化设计和改进提供科学合理的参数与依据,以达到为草业生产提供优良设备的目的。     

带有径向喂入装置的揉碎机性能试验

在9R-40型揉碎机上设计安装径向强制喂入装置,通过改变揉碎机主轴转速、喂入辊转速和喂入口处锤片形状,进行揉碎机的性能试验。采用正交试验方法分析3个因素对揉碎机性能的影响,得出了生产率的最优组合参数为：揉碎机主轴转速为2980r/min、喂入辊转速为267 r/min、锤片形状是槽型锤片。带径向喂入装置的揉碎机与不带喂入装置、采用人工喂料的原机对比试验表明,生产率提高了     

红枣热风干燥特性的单因素试验研究

应用穿流式干燥试验台对红枣进行热风干燥单因素试验,分析了在不同风温(45,55,65℃)、不同风速(0.5,1.0,2.0m/s)、不同比表面积(2.1,2.3,2.5cm3/cm)及不同排布密度(12,14,16 kg/m2)条件下红枣的干燥特性和干燥速率。试验表明:红枣在整个干燥过程中降速干燥表现最为明显,风温对干燥速率及品质的影响最大。该研究结果为红枣制干生产、工艺优化和示范提供了理论与技术依据。     

立辊式玉米摘穗与茎秆切碎装置的设计

为了满足玉米联合收获机穗茎兼收的要求,提出立辊式玉米摘穗与茎秆切碎装置以及3段式摘穗辊结构和摘穗辊各段长度的计算公式,确定了主要参数选择的依据及应用范围。经试验和应用,证明结构设计合理,效果良好。     

马铃薯播种质量监测试验台设计与试验

在马铃薯的种植过程中,播种的质量可以直接影响到马铃薯的产量.随着马铃薯产业的不断发展,对播种质量监测要求也随之提升,而株距不均匀、漏播率高等问题普遍存在于现有的马铃薯播种机上.为此,设计了一种基于单片机的马铃薯播种质量监测试验台,以STC12W204单片机为核心,通过安装在传送带上的红外传感器监测播种机播种情况,将数据...     

单因素土壤墒情预测模型研究

以土壤10、30、50cm深度处的土壤墒情各当前和历史数据不同组合为输入,以30cm处1h后的土壤墒情为预测输出,建立了基于BP神经网络的单因素土壤墒情预测模型。结果表明,模型预测误差约为10%,取得了较好的预测效果。     

保护性耕作破茬碎土刀设计与试验

针对深松作业时残留土块较大、破茬作业中机组载重过大等问题,设计了与深松铲互作效应的破茬碎土刀。结合机构互作效应时的运动学分析及深松铲的田间试验,确定破茬碎土刀刃口曲线与地面夹角为10°～70°,破茬碎土刀最小半径为180 mm,中间半径为215 mm,最大半径为235 mm,深松铲与破茬碎土刀的最小间隙为20 mm,并运用离散元仿真试验为机构配合设计的合理性提供依据。田间性能试验表明,互作效应装置与参照指标相比,破茬比率提高10. 92%、碎土率提高6. 04%、耗油量降低31. 39%;田间对比试验表明,互作效应的破茬碎土刀比分离作用的破茬碎土刀、圆盘刀、缺口破茬刀,在相同工况下,平均破茬比率分别增加了3. 53%、19. 38%、8. 86%;在不同工况下,比分离作用的圆盘刀,平均载质量降低20 kg,破茬比率提高13. 8%,耗油量减小7%,平均载质量降低40 kg,破茬比率提高5. 82%,耗油量减小21. 82%,比分离作用的缺口破茬刀,平均载质量降低20 kg,破茬比率提高4. 5%,耗油量减小12. 79%。因此与深松铲互作效应的破茬碎土刀,在降低载质量时性能较优。     

新型多功能秸秆粉碎还田回收机的设计

秸秆粉碎机具按功能可分为秸秆还田和秸秆回收两种,但功能单一.为了使秸秆粉碎能满足还田及回收的要求,研制了一种新型的秸秆粉碎还田回收机,其结构简单,功耗小,通过简单的转换装置就可以完成秸秆粉碎还田及回收.在不需要风机的情况下,凭借甩刀的击打力及其产生的风力又可以完成秸秆粉碎回收.试验证明,此种机具基本能够满足秸秆粉碎还田及回收作业的要求.     

农机单因素试验设计与分析

结合多年来讲授工程试验设计、试验理论、分析方法相关课程以及农机科学研究的经验,对农机单因素试验设计与分析方法进行研究。以中耕深松机单因素试验设计为例,阐明进行农机单因素试验设计与分析的方法和步骤;采用Excel软件对相关试验数据进行分析和比较,探讨分析过程和注意事项,为农机类学生及科研人员进行试验设计和分析提供依据。     

玉米秸秆还田机的设计与参数研究

针对我国大部分地区现阶段仍存在的秸秆随意堆放、焚烧秸秆污染环境和秸秆后期处理利用率低等问题,通过分析国内外现有秸秆还田机的优缺点,利用计算机Solid Works软件优化设计适合东北地区玉米秸秆还田机,并利用ANSYS软件对其关键部件刀辊进行校核和模态分析。在理论分析基础上,对该机进行结构参数优化,确定其临界转速为8 616.6r/min。通过Mat Lab来模拟分析刀片在实际工作中的运动轨迹,进而为秸秆还田机的优化设计提供参考。     

拖拉机自动导航单因子控制系统设计

针对当前拖拉机自动导航转向控制系统结构复杂、算法繁琐及对上位所检测机位置姿态信息要求较高等特点,设计了一种基于51单片机为中央控制载体的拖拉机自动导航执行系统。本系统在不改变原车的液压转向控制系统的前提下,通过加装以步进电机为动力的驱动装置带动方向盘转动实现前轮转向;同时利用角度传感器不断检测前轮转角,为系统在进行转向决策时提供反馈,并且在执行过程中采用涡轮电机控制齿轮啮合与分离。控制系统采用单因子补偿控制算法,通过判断当前车辆的横向偏差走势判断当前的车身偏角。为验证程序算法以及结构设计的可行性,以TN954为实验对象,构建了转向系统和车身偏角的数学模型,运用Matlab/Simulink进行仿真。结果表明:拖拉机以3 km/h作业速度行驶时,在初始横向轨迹偏差设定在5 cm的调整过程中,稳态误差达到2%,单因子补偿控制算法所需的平均调整时间为1. 4 s,满足当今拖拉机自动驾驶控制实时性的要求。     

9GLGA-2.1单刀割搂一体机的设计与试验

简述了9GLGA-2.1单刀割搂一体机的工作原理,并对切割器梁进行弯矩分析,对草条的收集进行受力分析,对弹齿的运动轨迹及漏搂率和花叶损失率进行试验分析。试验研究表明:该割搂一体机适用于低产量的天然牧场,各项参数均达到设计要求,操作简单,有效降低了漏搂草率和花叶损失率。