玉米收获机割台支架模态分析

牵引式玉米收获机由于前轮轴上的载荷超重和同时受到来自设备工作时的冲击载荷作用,前轮轴会出现疲劳断裂。本文用有限元软件ANSYS首先对割台支架结构优化前后进行实体建模,然后进行了前十阶模态分析。结果发现优化前后支架的固有频率都远大于激励频率,不会产生共振,疲劳破坏主要由载荷超重引起的。该结果为玉米收获机的研究和结构优化设计提供合理的理论依据。     

4LYZ-2油菜收获机割台框架有限元模态分析

用Solidworks建立了4LZ-2型联合收获机割台框架和改装后的4LYZ-2型油菜联合收获机割台框架的三维模型;用ANSYS软件进行网格划分得到有限元模型,通过模态分析,得到了改装前后割台框架的前10阶固有频率和主振型。通过模态参数的分析,了解割台框架的振动情况以检验4LYZ-2型油菜联合收获机割台改装的合理性。     

联合收获机割台振动问题研究

通过对联合收获机割台的动力学分析，证明了割台传动系统不平衡的惯性力是引起割台振动的主振源。通过建立力学模型，进行了动力学仿真研究，确定合理的配重质量和位置。运用在危险位置粘贴应变片和加速度计的试验方法，测定了危险位置在各种配重情况下的减振效果。结果表明，采用合理的配重可使振动减少40％以上。     

基于LabVIEW的谷物联合收获机割台振动测试分析

基于虚拟仪器开发平台,采用图形化编程语言LabVIEW建立了一套多通道振动测试和分析系统,运用加速度传感器测定了雷沃谷神牌GN601—CR2Q型谷物联合收获机割台不同测点及不同工况下水平、垂直和轴向的振动信号,并对振动信号进行了时域及频域分析。对联合收获机割台振动测试结果表明,割台的振源最主要的激励为割刀传动系统,割台水平方向的振动量最大并且割台振动最大的部位位于割台的过桥。其中割刀传动系统的惯性力引起的振动频率为10Hz,发动机惯性力引起的振动频率为30Hz,割台的固有频率为68.8Hz。     

4LZ—2.0型联合收获机割台模态分析

为建立准确的联合收获机割台有限元模型,获取完备的结构动态特性,进行碧浪4LZ-2.0型联合收获机割台的试验模态分析,利用ModalVIEW软件识别各阶模态参数,同时利用UG软件进行割台有限元模态分析,得到了各阶计算模态,计算了试验模态的MAC值,并通过所测模态数据对比验证了所建立割台有限元模型的正确性.     

基于ANSYS的小林果实采收机振动模态分析

振动是物体运动存在的主要现象之一,小林果实采收机是利用了振动特性来采收小林果实的一种设备。为此,只针对小林果实采收机的振动情况,根据各部分材料的不同,进行了3个部分的模态分析,从中找到各部分固有频率值,随后将得出各自的5阶固有频率值与直流无刷电动机的实际传递转速相结合进行分析,得出了结论。该结论不仅为小林果实采收机在传递力过程中是否发生共振提供了理论依据,还为各部分的优化设计提供可靠的技术参考。     

油菜联合收获机割台振动对田间收获落粒影响分析

油菜联合收获机田间作业过程中,割台碰撞和振动引起油菜角果和籽粒脱落,导致割台落粒损失约占收获总损失（8%～10%）的50%,为研究割台振动对田间收获落粒的影响,以4LL-15Y型履带式油菜联合收获机为研究对象,基于振源分析和在田间收获工况下对割台开展振动测试,确定引起割台振动的关键激振源是发动机（27.53Hz）和割刀（7.93~8.53Hz）,然后基于Default Shaker液压振动台以0~40Hz扫频方式确定出影响适收期“华油杂62”油菜角果籽粒脱落的最大频率段为5~10Hz,在该频率段内开展激振频率对油菜角果和籽粒脱落影响的单因素试验。结果表明,Default Shaker液压振动台激振频率为7Hz时,油菜植株在横向固定和纵向固定时,其油菜角果和籽粒脱落率均为最大,横向固定时油菜角果和籽粒脱落率最高达3.42%,而传统往复式割刀激振频率在8.0Hz左右,位于5~10Hz油菜角果和籽粒落粒最大的频率范围内,割刀的往复运动会引起油菜角果和油菜籽粒大幅落粒,因此割台振动也是造成油菜联合收获机割台落粒损失的重要原因之一。     

玉米收获机立式割台的研究

玉米收获机割台是收获机的核心，本文介绍了立式割台结构选择、结构设计，能够实现玉米秸秆完整保留．同时便于实现秸秆捡拾机械化。     

玉米联合收获机割台的检修

目前,玉米机械化收获是玉米全程机械化的瓶颈,由于玉米联合收获机故障率较高,影响其发展。针对割台主要部件的故障现象,分析故障原因,提出检修方法。     

4LZ-2.0型稻麦联合收获机割台框架有限元模态分析

割台框架的振动稳定性直接影响割刀切割时的正确位置,影响谷物的收获质量。为此,针对4LZ-2.0型稻麦联合收获机割台框架,在Solidworks中建立其三维模型,并将该模型导入ABAQUS有限元分析软件建立有限元模型。通过模态分析,得到了割台框架的前10阶固有频率和振型。通过对模态参数的分析,了解了割台框架的振动形式以及在激励频率作用下该结构的薄弱环节,为框架结构的改进提供了理论依据。     

基于有限元的玉米联合收获机底盘车架模态分析

为研究某玉米联合收获机底盘车架的振动特性,应用大型有限元软件ANSYS对其进行模态分析,得到了前8阶模态特性的固有频率以及振型特征。同时,将模态分析所得结果与收获机受到的激励频率进行对比,确定了该车架结构的安全性和可靠性,为后续的其它动力学分析奠定了基础,具有一定的现实意义。     

基于ANSYS的龙门吊起重机模态分析

针对龙门吊复杂的工作条件对起重机的苛刻要求,以龙门吊起重机为研究对象,采用ANSYS软件建立了与龙门起重机近似的三维模型,并根据模态分析理论对龙门起重机进行动态性能的分析,重点针对龙门起重机用Subspace法计算模态、固有频率,获得了该起重机的前五阶模态参数。理论值与试验值比较表明,起重机能够在一定程度上避免共振现象,模型建立准确,为起重机的动态设计提供了理论依据。     

基于ANSYS Workbench的深松机机架模态分析

利用Solidworks软件对深松机机架进行参数化实体建模,将模型通过软件接口导入ANSYS Workbench,利用Model模块对机架进行有限元模态分析,得到其前6阶频率和振型。分析结果表明,机架低阶模态频率和震动幅度都较小,机架结构满足设计要求,为机架的设计和改进提供了方法和依据。     

基于模态的玉米高速精密排种器振动特性分析

高速高效是目前玉米播种机的发展方向,但随着播种速度的提升,耕作地表激励所产生的振动会对排种器工作性能造成影响。为研究排种器在耕作地表激励下的振动响应,以气吸式玉米高速精密排种器为分析对象,通过模态分析、振动测试相结合的方法,研究排种器自身振动特性及其在播种作业过程中耕作地表激励下的振动响应,判断排种器是否会在工作工程中产生共振,影响工作性能,降低整机耐久性。分析结果表明:当播种机作业速度在6～12km/h时,经功率谱密度分析,耕作地表振动信号主激励频率范围为3～10Hz,远低于排种器总成的1阶约束模态53. 8Hz,排种器在工作过程中不会因地表激励引发共振,结构设计合理。本文有助于协助排种器设计人员了解排种器的刚度分布及地表激励振动频谱分布,对后续设计手段和设计流程的提升有一定的帮助。     

混凝土搅拌车搅拌叶片的模态分析

运用UG软件,建立了混搅拌叶片模型,并通过ANSYS对其进行网格划分和模态分析,获得搅拌叶片的前10阶固有频率及振型特征,使叶片的结构在设计中尽量避免共振和噪声,加强其稳定性和安全性,其分析结果可为结构改进、优化设计和动力修改提供理论依据。     

丘陵地区水稻收割机底盘机架模态分析

本文以丘陵地区水稻收割机为研究对象,对收割机底盘机架做有限元分析,得到底盘的固有频率、振型和受力分析,通过Solidworks附带的Simulation模块进行模态分析,利用模态分析技术得到工作装置的各阶模态频率、模态特性和受力分析,研究底盘机架模态振型与振动之间关系,分析该底盘机架是否能够避开共振,结果证明该结构可以避免外部激励发生共振,研究应力和应变关系,进而验证所设计的底盘机架合理性。     

基于ANSYS的汽车排气系统模态分析

使用SolidWorks软件对某中型汽车的排气系统进行三维建模,再对排气系统使用ANSYSWorkbench软件进行模态分析,验证在外形结构和总体尺寸相同的情况下,三种不同管道截面直径下的排气系统的优劣性,得出在额定功率下排气管道截面直径为80 mm的排气系统更具有优势,在最大扭矩下,截面直径在90～100 mm渐变的...     

基于ANSYS的播种机牵引梁模态分析

运用Pro/E对2BQ-2型精密播种机牵引梁进行三维建模,并利用ANSYS Workbench软件对播种机牵引梁结构进行模态分析,求解出牵引梁结构的模态参数,确定了牵引梁的固有频率和振型特征。在0～1Hz内,牵引梁的模态频率较密集,是影响牵引梁振动的主要区域,当外加激励频率与牵引梁固有频率相同时发生共振,引起播种质量下降;当牵引梁以0.237Hz的频率振动时,牵引梁将进行摆振,研究结果为牵引梁的优化设计提供了参考依据。