基于LabVIEW的谷物联合收获机割台振动测试分析

基于虚拟仪器开发平台,采用图形化编程语言LabVIEW建立了一套多通道振动测试和分析系统,运用加速度传感器测定了雷沃谷神牌GN601—CR2Q型谷物联合收获机割台不同测点及不同工况下水平、垂直和轴向的振动信号,并对振动信号进行了时域及频域分析。对联合收获机割台振动测试结果表明,割台的振源最主要的激励为割刀传动系统,割台水平方向的振动量最大并且割台振动最大的部位位于割台的过桥。其中割刀传动系统的惯性力引起的振动频率为10Hz,发动机惯性力引起的振动频率为30Hz,割台的固有频率为68.8Hz。     

国产自走履带式联合收获机转向失效的分析

目前３６千瓦以下的国产自走履带式联合收获机底盘,普遍采用工农—１２型拖拉机变速器。由于履带式联合收获机的转向,是采用一端制动另一端强制驱动的方式来完成的,所以当地面阻力较大时往往会出现转向失效的现象。究其原因是对工农—１２型变速器进行变型设计时,中央传动齿轮的转向接合齿轮仍然采用牙嵌式离合器造成的。此离合器的设计寿命只有３００小时左右,与其它传动齿轮相比,设计寿命极不协调,短命的矛盾十分突出,使整机的可靠性蒙受到十分不良的影响。一、主要失效状况联合收获机底盘变速器的中央传动齿轮,它的转向接合齿轮…     

履带式全喂入稻麦联合收获机工作装置设计

针对当前履带式全喂入联合收获机存在的问题,设计了双动刀往复式切割器、叠加式切割器驱动机构、同轴差速轴流式脱粒滚筒、圆锥型离心式清选风扇和板齿式杂余复脱装置等工作部件。试验表明,改进的工作部件能明显提高切割效率,有效解决了损失率、破碎率和含杂率3项主要性能指标之间的矛盾,使3项指标同时下降至较理想状态。     

联合收获机主驾驶座振动强度及其频率结构试验

根据小麦联合收获机振源特点,运用DH5922动态信号测试分析系统,现场测试新疆-2A型联合收获机主驾驶座地板测点的动力响应,得到了测点不同工况下的垂直振动加速度时程曲线和快速傅里叶变换频谱。研究结果表明:小麦联合收获机任一点的振动强度、频率结构随工况不同而变化。收获机空转、发动机空转、田间作业和公路运输4种工况下测点的振动加速度有效值为0.1591m/s2、0.1087m/s2、0.0938m/s2、0.0704m/s2,振动主频分别为142.6Hz、56.6Hz、36.6Hz、36.6Hz。     

联合收获机割台振动问题研究

通过对联合收获机割台的动力学分析,证明了割台传动系统不平衡的惯性力是引起割台振动的主振源。通过建立力学模型,进行了动力学仿真研究,确定合理的配重质量和位置。运用在危险位置粘贴应变片和加速度计的试验方法,测定了危险位置在各种配重情况下的减振效果。结果表明,采用合理的配重可使振动减少40％以上。     

基于履带式联合收获机转向特性的局部跟踪路径规划

为降低履带式联合收获机导航路径跟踪转向控制频率和提高控制系统的稳定性,提出了一种预瞄-切线局部跟踪路径动态规划算法。规划的局部跟踪路径由平滑连接的两段弧线组成,第1段圆弧由收获机当前位姿与1/2横向偏差线上的预瞄点确定,第2段圆弧由收获机在1/2横向偏差线的实际位姿与期望路径的几何关系确定;基于收获机实际转向运动特性建立了相适应的转向控制模型,左转、右转控制模型拟合的决定系数R2分别为0.978、0.980。田间直线导航跟踪对比试验表明：当前进速度为0.4、0.8m/s时,横向偏差的标准差分别为0.0489、0.0507m,航向偏差的标准差分别为3.94°、4.66°,转向控制次数分别为19、12次;与传统纯追踪算法相比,横向偏差的标准差分别减小19.04%、31.30%,航向偏差的标准差分别减小25.94%、9.16%,转向控制次数分别减少47.22%、42.86%。本研究可为履带式农机车辆导航控制器设计提供参考。     

履带式再生稻联合收获机自动对行系统研制与试验

为适应我国再生稻头季稻收获要求,针对国内再生稻头季收获对行功能缺失、碾压率高等问题,以沃得旋龙4LZ-3.0E型水稻收获机为载体,综合运用机械、液压、电子控制等领域关键技术,设计了一种履带式再生稻联合收获机自动对行系统。系统应用在宽窄行种植模式下,可保证收获机履带行走在宽行中央,避免碾压到再生稻留茬,影响再生稻第二季产量,主要由对行检测单元及对行控制单元组成。田间试验表明:再生稻联合收获机安装自动对行控制系统后,对行收获过程中的前进速度、三位四通阀通电时间、节流阀开度分别设置为0.556m/s、1.5s、“中位”时,其对行效果最佳,碾压率降低至5.6%～5.8%。     

履带式马铃薯联合收获机辅助驾驶作业系统设计与试验

履带式马铃薯联合收获机转向半径小、通过性强、接地比压低,在马铃薯收获作业中应用越来越广泛。为提高履带式马铃薯联合收获机的智能化水平,降低马铃薯收获过程中的劳动力强度,以洪珠4ULZ-110型履带式马铃薯联合收获机为试验平台,设计履带式马铃薯联合收获机辅助驾驶作业系统,并通过加装电子比例阀实现收获机的转向机构和挖掘机构电-液可控。在航向偏差PD控制器的基础上,增加横向偏差的比例项,并引入行驶速度自适应的控制延时补偿前馈项,设计前馈+反馈复合路径跟踪控制算法。在水泥路面和旱地分别以速度0.55、0.83、1.11m/s进行直线路径跟踪控制试验,并以速度0.55m/s在胶州马铃薯种植地进行了辅助驾驶收获作业。试验结果表明,所设计的马铃薯收获机辅助驾驶作业系统设计功能执行可靠,收获作业过程中最大绝对横向偏差为5.10cm,平均绝对偏差为2.00cm,收获行走过程中具有较好的稳定性和直线路径跟踪精度,满足马铃薯收获机田间作业要求。     

小型大豆联合收获机开发前景

从分析黑龙江省小型大豆收割机开发现状入手，阐述了当前小型大豆收获机开发中存在的问题，分析了小型大豆收获机械化的发展前景。     

大豆联合收获机拨禾轮作用机理分析与参数优化

为降低大豆联合收获机割台损失率,本文通过分析收获过程得出拨禾轮作用范围、茎秆回弹、拨禾轮高度对割台损失率的影响规律;以最小割台损失率为目标,利用ANSYS-ADAMS联合仿真探究收获不同高度大豆的拨禾轮最优参数。使用ANSYS软件建立大豆植株柔性模型,在ADAMS软件中建立拨禾轮-大豆茎秆刚柔耦合模型,通过单因素预试验确定关键参数的范围,以大豆联合收获机拨禾轮高度、拨禾速比、拨禾轮前移距离和大豆植株高度为试验因素,以拨禾轮对大豆茎秆的碰撞力、拨禾轮作用程度为指标开展四因素五水平二次回归中心组合仿真试验,建立了试验因素与试验指标间的数学模型,建立以作用程度最大、拨禾碰撞力最小为目标的优化方程,确定大豆联合收获机拨禾轮最优拨禾速比、最优前移距离、最优高度与大豆植株高度之间存在线性对应关系,大豆联合收获机拔禾轮参数对碰撞力与作用程度影响主次顺序为：拨禾速比、拨禾轮高度、拨禾轮前移距离。开展以拨禾轮高度、拨禾速比、拨禾轮前移距离为因素,以拨禾轮对大豆茎秆的碰撞力、拨禾轮作用程度为指标的仿真试验和以割台损失率为指标的田间试验,模型计算与仿真的碰撞力偏差平均为1.18 N,拨禾轮作用程度偏差量平均...     

油菜联合收获机割台振动对田间收获落粒影响分析

油菜联合收获机田间作业过程中,割台碰撞和振动引起油菜角果和籽粒脱落,导致割台落粒损失约占收获总损失（8%～10%）的50%,为研究割台振动对田间收获落粒的影响,以4LL-15Y型履带式油菜联合收获机为研究对象,基于振源分析和在田间收获工况下对割台开展振动测试,确定引起割台振动的关键激振源是发动机（27.53Hz）和割刀（7.93~8.53Hz）,然后基于Default Shaker液压振动台以0~40Hz扫频方式确定出影响适收期“华油杂62”油菜角果籽粒脱落的最大频率段为5~10Hz,在该频率段内开展激振频率对油菜角果和籽粒脱落影响的单因素试验。结果表明,Default Shaker液压振动台激振频率为7Hz时,油菜植株在横向固定和纵向固定时,其油菜角果和籽粒脱落率均为最大,横向固定时油菜角果和籽粒脱落率最高达3.42%,而传统往复式割刀激振频率在8.0Hz左右,位于5~10Hz油菜角果和籽粒落粒最大的频率范围内,割刀的往复运动会引起油菜角果和油菜籽粒大幅落粒,因此割台振动也是造成油菜联合收获机割台落粒损失的重要原因之一。     

基于Linux和Exynos4412的联合收割机测产系统设计

以实现联合收割机测产功能为研究目标,设计了冲量式流量传感器,并将该核心部件与含水率、地速、割台高度等传感器结合,设计了基于Linux和Exynos4412的联合收割机测产系统,确保该系统工作在一个稳定的自动控制平台之上。为此,具体介绍了冲量式流量传感器的工作原理及系统的软硬件设计等。试验结果表明:联合收割机测产系统相对误差在8个百分点以内,系统稳定,准确率较高,能够达到设计要求。     

联合收割机常见故障分析及排除

联合收割机工作效率高,性能可靠,适应稻麦两季收割,是集收割、脱粒、分离、清洗等作业于一体的联合作业机器,深受广大农机用户欢迎。但是,联合收割机的功能多、结构复杂、作业时间短,所以农机手应正确操作,对常见故障能够及时检修排除,并做好保养工作。文章分析了联合收割机常见故障,并提出相应的预防办法,最后阐述了联合收割机的日常保养措施。     

强化对联合收割机驾驶技能的培训

本文结合联合收割机培训实践，从培训准备、组织实施等几个方面，就如何规范做好联合收割机驾驶技能培训工作进行了探讨。     

基于有限元的玉米联合收获机底盘车架模态分析

为研究某玉米联合收获机底盘车架的振动特性,应用大型有限元软件ANSYS对其进行模态分析,得到了前8阶模态特性的固有频率以及振型特征。同时,将模态分析所得结果与收获机受到的激励频率进行对比,确定了该车架结构的安全性和可靠性,为后续的其它动力学分析奠定了基础,具有一定的现实意义。     

联合收获机噪声源识别试验研究

针对我国大部分联合收获机的噪声值高于国家标准限值的现状,运用声强法和分别运行法对江苏锐龙4 LZ-5.0 E型履带式联合收获机进行噪声源识别,测试不同工况下驾驶员的耳旁噪声。通过声强云图的分析,识别出该联合收获机的主要噪声源;通过对各部件噪声能量的比较,确定各主要工作部件对驾驶员耳旁噪声的贡献量。结果表明:发动机的贡献量为30.2%,输送槽的贡献量为26.9%,割台的贡献量为10.1%,可为联合收获机的噪声控制提供有效的参考依据。     

浅谈联合收割机驾驶员培训

通过分析安徽省肥西县联合收割机驾驶员培训的现状与存在的不足,旨在探索联合收割机驾驶员培训的有效途径,促进农机化事业健康发展。     

基于CFD-DEM的联合收割机风筛选仿真分析

为了更深入地研究联合收割机清选室结构及气流场对于清选效果的影响,采用CFD-DEM耦合的方法对单进风口无导风板、单进风口加装导风板和双进风口加装导风板3种结构进行了仿真模拟分析。结果表明:在同样的喂入量及风速下,双进风口加装导风板结构的损失率为0.2%、含杂率为1.65%,在3种结构中清选效果最佳。这种CFD-DEM耦合仿真分析方法可为后续联合收割机风筛选结构的研究改进提供了依据和思路。     

模块化大蒜联合收获机设计与试验

为提高大蒜收获机对不同种植模式、不同行距大蒜机械化收获的适应性,设计了集扶禾、破土、输送、断秧、集果于一体的大蒜联合收获机,并对其关键功能部件进行了深入研究。将扶禾、起送蒜、破土、齐蒜断秧等大蒜收获所必需的功能集中设置,构建相对独立的收获单元功能模块。用户可根据需要加挂收获单元功能模块,配合输送单元,实现1~n行大蒜联合收获机的自由组合。同时,收获单元功能模块之间间距可在0~300mm或更大范围内无级调整,实现70~420mm之间不同行距大蒜的机械化收获。建立了大蒜拉拔力理论分析模型,在对影响因素研究的基础上,得到了结构参数对拉拔力影响的规律。试验表明,拉拔力随大蒜假茎包角增加而增大;当同步带张紧力超过2800N时,同步带所提供的拉拔力大于松土后大蒜所需拉拔力,可保证大蒜拉拔收获顺利完成。建立了破土力理论分析模型,得到了箭铲入土角、箭铲入土深度、整机前进速度等参数对破土力的影响规律。正交试验结果表明：入土深度、土壤湿度对箭铲破土力影响显著;当土壤湿度为30%、入土深度为80mm时,破土力为520N。样机田间试验结果表明,大蒜联合收获机的各项技术指标均满足设计预期效果,大蒜收净率为98.3%、总损失率为3.5%、生产率为0.14hm2/h。     

马铃薯联合收获机械研究进展

我国马铃薯种植面积不断增加,实现马铃薯收获的机械化可以大幅度提高生产率,促进马铃薯产业的稳定发展.为此,通过对近年来马铃薯联合收获机文献资料的分析,从牵引式和自走式两方面综述了国内马铃薯联合收获机械的研究进展,分析阐述了马铃薯联合收获机的发展趋势,以期为马铃薯联合收获机械的进一步发展提供参考.