浸胶疏解单板含水率对杨木重组木性能的影响

采用不同含水率的浸胶疏解杨木单板制备重组木,探讨浸胶后单板含水率对重组木传热性能、表面性能及物理力学性能的影响。结果表明:在相同密度条件下,随着浸胶单板含水率的增加,试板的表层、芯层最高温度以及表层温度升温速率逐渐降低;在含水率为12%时,试板的表面润湿性能、表面粗糙度、耐水性能以及静曲强度较优。     

户外用杨木重组木的制备工艺与性能评价

以杨木为原料制备户外用高性能重组木,重点探讨浸渍量和密度对材料性能的影响,并测试其耐水性能、防腐、防蛀等性能。结果表明:在最佳浸渍量14%,密度1.05 g/cm3的条件下,户外重组木的耐水性能达到GB/T30364-2013《重组竹地板》室外地板的要求,抗弯强度超过120 MPa,抗弯模量超过17 000 MPa;在不添加防腐剂的条件下,达到Ⅱ级耐腐等级和中等抗蛀蚀等级。     

速生杨木/甘蔗渣重组材的工艺研究

研究了热压温度、重组材密度和甘蔗渣加量对速生杨木/甘蔗渣重组材主要物理力学性能的影响。试验结果表明:速生杨木/甘蔗渣重组材的密度是最显著性的影响因素,其次为热压温度和甘蔗渣加量。     

中等密度木材制备高性能重组木的适应性

以中等密度木材刺槐和桉树为原料,利用纤维可控分离技术,将6~7厚单板制备成纤维化木单板,经过浸胶、干燥、热压,制备重组木,探讨中等密度木材制备重组木的工艺特点和产品性能。结果表明,2种木材均适合制备高密度重组木;当密度为1.10 g/cm~3时,2种木材重组木的力学性能是其木材的1.5~2.0倍,MOR、MOE和HSS均高于GB/T 20241-2006《单板层积材》最高指标值要求,且刺槐重组木的力学性能与耐水性能更优。     

疏解单板厚度对杨木重组木性能的影响

以杨木为原料制备高性能重组木,重点探讨疏解单板厚度对重组木性能的影响。结果表明:随着疏解单板厚度的增加,重组木的抗弯性能和抗剪性能下降,但抗弯强度整体差别不明显;吸水厚度膨胀率先下降后略有上升,吸水宽度膨胀率和吸水率呈逐渐下降的趋势,其中6 mm厚疏解单板压制的重组木的耐水性能性能较优。不同厚度疏解单板压制的重组木纹理略显不同,均呈现出较强的实木感。     

心、边材及重组木密度对辐射松重组木性能的影响

采用重组木制造新技术,分别以新西兰辐射松的心、边材为原料,制备不同密度的重组木。结果表明,重组木的耐水性和力学性能均随密度增加呈上升趋势,且密度影响显著;心、边材对重组木性能的影响较小。制备的重组木满足GB/T20241-2006《单板层积材》中不同等级结构用材的力学性能要求。     

制板工艺因子对异氰酸酯超低密度阻燃纤维板性能的影响

采用异氰酸酯胶(PMDI)制备超低密度阻燃纤维板,考察工艺因子对试板性能的影响。结果表明:随着热压温度升高、热压时间延长、PMDI用量增加,板材的力学性能及耐水性能均呈上升趋势,阻燃性能基本不变;而阻燃剂用量增加,使得板材阻燃性能增强,但耐水性能和力学性能有所降低。按优化工艺制备的板材,耐水性和力学性能满足LY/T 1718-2017干状家具型超低密度纤维板的要求,阻燃性能达到GB 8624-2012的难燃B_1-C级。     

高性能重组木制造工艺对其性能的影响

采用冷、热压两种生产工艺,分别制备不同密度的高性能重组木产品,并检测其物理力学性能。结果表明:两种生产工艺均可以制备出物理力学性能优良的高性能重组木,其中冷压-热固化法生产的重组木耐水性能良好;热压法生产的重组木的抗弯性能和抗剪性能更优。     

热处理温度对重组竹性能的影响

采用不同温度处理的竹束制备重组竹,研究热处理温度对重组竹颜色、耐水性能、力学性能、表面自由能和动态热力学性能的影响。结果显示:随着热处理温度的升高,重组竹的颜色变深,耐水性能得到改善,表面自由能提高,力学性能和储存模量下降。在实际生产中,可根据重组竹产品的应用需求,选择合适的竹束处理温度,从而获得性能适宜的重组竹产品。     

沙柳材重组木的研制

以沙柳材为原料研制沙柳材重组木,并采用正交试验方法探讨了沙柳材重组木的热压压力、热压时间、热压温度以及施胶量等条件对产品性能的影响,得出实验室较佳的工艺参数。     

浸胶单板再干燥后开口陈化时间对重组木性能的影响

将浸胶单板再干燥后,开口陈化不同时间再制备重组木,探讨单板开口陈化时间对重组木性能的影响。结果表明:随着陈化时间的延长,单板表面胶黏剂的重均分子量增大,预固化度增加;对重组木的吸水厚度和宽度膨胀率有显著影响,耐水性能降低,但力学性能可基本保持不变。     

麻竹制备竹基纤维复合材料的性能初探

为了探索利用麻竹制备竹基纤维复合材料的性能,首先利用纤维可控分离技术将麻竹制备成纤维化竹单板,经过浸胶干燥后,采用热压法制备竹基纤维复合材料,并探讨密度对其耐水性能和力学性能的影响。结果表明,采用热压法制备的竹基纤维复合材料的性能较优,已超过重组竹地板标准规定的室外用地板的指标值。随着密度的增加(0.90~1.15g/cm~3),麻竹竹基纤维复合材料的耐水性能得到改善,其静曲强度、弹性模量和水平剪切强度等主要力学性能增强。在应用中可以考虑在保证板材使用性能的前提下,尽量降低竹基纤维复合材料的密度以节约成本。     

无醛大豆基胶黏剂细木工板热压工艺研究

以热压温度、热压压力、施胶量为影响因素设立正交试验,采用杉木芯板和桉木单板为原料,测试产品的横向静曲强度和浸渍剥离长度,对无醛大豆基胶黏剂细木工板热压工艺进行了研究。结果表明:当杉木板芯厚度为11.5 mm、桉木单板厚度为2.6 mm、热压时间为8 min时,最佳工艺参数为热压温度125℃、热压压力1.2 MPa、单面施胶量250 g/m2。各因素对细木工板力学性能和耐水性能影响的主次为施胶量热压温度热压压力。     

工艺参数对脲基超支化聚合物改性效果的影响

以一种新型脲基超支化聚合物为改性剂,对低摩尔比三聚氰胺-尿素-甲醛（MUF）树脂进行改性,并对热压工艺参数进行优化,探讨脲基超支化聚合物改性剂添加量、热压温度、热压因子、板材密度、施胶量等因素对中密度纤维板性能的影响。结果表明：当改性剂添加量为2%,热压温度为185℃,热压因子为20 s/mm,施胶量为14%,板材密度为850 kg/mm³时,纤维板的性能较佳。该工艺条件下中密度纤维板的结合强度及耐水性能改善效果显著,与对照组相比,内结合强度提升109%,表面结合强度提升93%,24 h吸水厚度膨胀率下降30%。     

家具用高性能桉树重组木的制备及性能

以桉木为原料制备高性能重组木,并结合家具用材的要求,检测其耐水性能、力学性能、甲醛释放量、漆膜性能、颜色指数等性能。结果表明:桉木重组木具有优良的耐水性能和力学性能,甲醛释放量为0.1 mg/L,漆膜理化性能均达到GB/T 4893对木家具表面漆膜性能的要求,为家具用材拓展新的来源。     

塑膜增强柔性装饰薄木热压复合卷曲变形特性分析

【目的】采用不同种类装饰薄木与塑膜热压复合,以卷曲曲率半径为表征,探寻塑膜与装饰薄木热压复合卷曲变形的影响因素,为控制塑膜增强柔性装饰薄木卷曲变形提供理论依据和实践支持。【方法】以红栎为试验对象,分析含水率、热压温度、塑膜和装饰薄木厚度等工艺条件对卷曲变形的影响,并以不同材质种类的柚木、水曲柳、红栎和花梨装饰薄木为试验材料,研究不同种类装饰薄木与塑膜热压复合的卷曲变形情况。【结果】热压温度对塑膜增强柔性装饰薄木卷曲变形具有显著影响,随热压温度增高,卷曲曲率半径逐渐减小,卷曲变形程度不断增大;装饰薄木与塑膜厚度比越大,塑膜增强柔性装饰薄木的卷曲变形相对越小,考虑成本和后续饰面加工,装饰薄木以0.3 mm厚为宜;含水率对塑膜增强柔性装饰薄木卷曲变形影响较小,实际生产中以8%～12%为宜;密度大、木材组织比率相对较大、结构致密的装饰薄木,热压复合卷曲变形相对较小。【结论】热压温度对塑膜增强柔性装饰薄木卷曲变形影响极显著,实际生产中,应尽可能降低热压温度,以增大曲率半径、减小卷曲变形。装饰薄木与塑膜厚度比对卷曲变形具有显著影响,一般而言,装饰薄木厚度越厚、塑膜厚度越薄,其热压复合卷曲变形程度越小,需结合生产实际进行厚度选择。本研究可为控制双层薄型材料热压复合特别是塑膜增强柔性装饰薄木卷曲变形提供思路。     

稻草-木纤维复合材料制造工艺研究

将稻草与木纤维均混后制板,采用单因素分析法,探讨原料配比、施胶量、板密度及热压工艺等因子对复合板性能的影响,并简单分析了此种板材的经济效益。结果表明:热压温度160℃,热压时间30s／mm,稻草施胶量6％(MDI)、木纤维施胶量11％(UF),密度不小于0.85g／cm3,木纤维与稻草的配比小于3:7时板的各项性能完全达到GB／T11718-1999的要求。生产草木复合板能有效提高稻草板企业的经济效益。     

热压温度和时间对塑膜增强柔性薄木表面颜色变化的影响

借助CIE L*a*b标准色度学系统，研究了不同热压温度和热压时间条件下复合制备的塑膜增强柚木、花梨、红栎3种柔性装饰薄木材色的变化特征。结果表明：热压温度对塑膜增强柔性薄木的表面变色和明度变化均有显著影响。热压时间一定，随着热压温度的升高，柔性薄木的表面色差呈逐渐增大趋势，明度绝对增/减幅也呈增大趋势；当温度升至一定值后，其色差和明度变化相对稳定。热压时间对柔性薄木的变色也有一定影响，相同热压温度下，随着热压时间的延长，3种柔性薄木的表面色差均先增至最大后趋于平衡，但对应的时间峰值不同。研究结果可为塑膜增强柔性薄木表面修色处理和变色控制提供一定的理论支持。     

浸胶量对杨木重组木物理力学及表面性能的影响

新型重组木是以纤维化木单板为基本单元制得的性能可控、规格可调的木基复合材料,是速生低质材优用的一项新技术,可替代优质硬阔叶材使用。利用速生材杨木制备重组木,分析浸胶量对板材物理力学性能及表面性能的影响,浸胶量分别为7%,10%,13%,16%和19%。结果表明:在相同的生产工艺条件下,随着浸胶量的增加,板材的静曲强度和抗压强度呈现先增大后减小的趋势,浸胶量为13%时为拐点,而抗弯弹性模量随浸胶量变化的趋势不明显;板材的耐水性随着浸胶量的增大而增强;表面粗糙度及表面自由能随着浸胶量的增大而减小,而3种液体(水、甲酰胺、二碘甲烷)在重组木表面的接触角均随浸胶量的增大而增大。13%为较优的杨木重组木浸胶量,此时,板材的耐水性能、抗弯性能及表面性能较优,且耗胶量较少。     

木粉/酚醛树脂烧结制造木陶瓷的研究

利用砂光木粉浸渍酚醛树脂后经高温真空炭化处理制成木陶瓷,研究了炭化温度对木陶瓷尺寸收缩、碳得率、密度变化、抗压和抗弯强度的影响。研究表明,650℃以上随着炭化温度的升高木陶瓷的尺寸收缩增加不大、碳得率降低、密度减小、抗压和抗弯强度增大。