储油罐罐底板全面腐蚀控制

分析了造成储油罐罐底板腐蚀的各种原因，分别从阴极保护、涂料防腐和边缘板防腐等方面对储罐罐底板上、下表面的保护作了介绍。提出了合理的罐底板防腐涂料和阴极保护方案，指出在油罐设计、施工中应考虑采取利于油罐防腐的措施，从而更加有效地控制罐底板的腐蚀。     

外浮顶油罐密封装置问题探讨

针对外浮顶油罐密封装置在生产运行中出现的密封不严或密封压缩过紧的现象进行了现场调查,分析了产生这一问题的原因,提出油罐基础沉降,罐壁的垂直度和椭圆度超差等是造成密封不严或密封压缩过紧的主要原因,提出了施工控制方法,特别是要加强油罐壁板预制质量控制,提高底圈壁板的安装质量,对第二圈以上壁板垂直度逐圈控制,把总体垂直度的控制误差分解到各圈壁板中,建议在大型储罐施工中,除提高技术水平外,还应加强人员质量     

钢质储油罐底板腐蚀调查与分析

通过对某储油罐底板腐蚀情况的调查，分析了油罐防腐涂料的成分及导电质，认为防腐涂料中的溶剂、石墨、炭黑和碳纤维导电质是造成罐底板腐蚀加剧的主要原因，建议采用无溶剂强抗渗涂料为底漆，高耐蚀鳞片导静电涂料为面漆，以改善该储油罐的防腐层结构。     

一起典型柴油储罐泄漏事故原因及改进措施

针对某油库一座1 000 m3柴油储罐泄漏事故,基于土力学数学模型,假定油罐装油时罐底板的沉降变形可视为圆形均布荷载下的线性变形半空间。通过对该油罐的一起典型柴油储罐泄漏事故进行分析,指出了泄漏事故产生的原因及其发展机理:由于罐壁板处与罐底板中心部位的沉降差,两端刚性固定在油罐壁板和底板中心部位的虹吸管承受很大的应力,该应力在油罐罐体形状突变的位置产生应力集中,当应力值大于材料的屈服极限和抗拉强度时,罐体结构产生塑性变形乃至断裂,由此诱发泄漏事故。最后,提出了改进集水坑与虹吸管设计,提高集水坑预制和安装质量,强化油罐运营管理的整改建议。     

大型非锚固变壁厚外浮顶原油储罐的应力测试北大核心

大型原油储罐多为非锚固变壁厚结构,在液压作用下,地基沉降会引起底板边缘板翘曲及壁厚变化处的应力波动等复杂现象。为了研究大型储罐受载后各圈壁板、底板的应力大小及其分布规律,采用电阻应变测量技术对水压试验中10×10~4 m^3的外浮顶原油储罐(直径80 m、罐高21.8 m)进行现场应力测试,得到储罐底板及壁板的应力数据,分析储罐关键部位的应力水平、分布特征及其原因。结果表明:在最高液位下,储罐底板主要表现为径向弯曲应力;储罐壁板根部主要为轴向弯曲应力,随测点高度升高,罐壁在水压作用下发生膨胀变形,主要表现为环向薄膜应力。该研究结果为储罐运行的安全评定提供了参考依据。     

原油罐金属底板的腐蚀与防护

针对原油罐区的腐蚀现状，分析了原油罐底板的腐蚀机理，通过对原油一罐的腐蚀调查、底板测厚，以及对罐底脱水中腐蚀介质及沉积物样的化学分析，提出了使用WF－50防腐涂料加阴极保护的方案，该方案可有效地防止原油罐金属底板的腐蚀。     

大型非锚固变壁厚外浮顶原油储罐的应力测试

大型原油储罐多为非锚固变壁厚结构,在液压作用下,地基沉降会引起底板边缘板翘曲及壁厚变化处的应力波动等复杂现象。为了研究大型储罐受载后各圈壁板、底板的应力大小及其分布规律,采用电阻应变测量技术对水压试验中10×10~4 m~3的外浮顶原油储罐(直径80 m、罐高21.8 m)进行现场应力测试,得到储罐底板及壁板的应力数据,分析储罐关键部位的应力水平、分布特征及其原因。结果表明:在最高液位下,储罐底板主要表现为径向弯曲应力;储罐壁板根部主要为轴向弯曲应力,随测点高度升高,罐壁在水压作用下发生膨胀变形,主要表现为环向薄膜应力。该研究结果为储罐运行的安全评定提供了参考依据。     

储罐内底板腐蚀原因分析

概述了坑道式油库储罐的腐蚀情况,油罐内底板腐蚀的原因主要是罐底部存水,吏罐内底板扭静电防腐层失效、脱落。分析了防腐层完全脱落区域钢板的腐蚀机理,及防腐层未完全脱落部分坑点的腐蚀机理,并在此基础上提出采用外加电流阴极保护法保护罐底板、改造油罐脱水设施结构、在存水中加注缓蚀剂等建议。     

油罐腐蚀及防腐

无论是储存原油和其他油品,都存在油罐腐蚀问题。现将油罐内腐蚀部位、原因和防腐措施作一介绍。 罐内腐蚀的部位和情况 金属油罐内部腐蚀的部位和程度取决于所盛油品的性质。通常有罐顶部(罐顶和罐身上层罐圈内表面)的气体腐蚀;与罐底水(盐)层相接触的罐底(罐底和罐身下层罐圈内表面)腐蚀;与液体产品相接触的罐壁内表面腐蚀。 1.罐壁腐蚀 常见于储存溶剂油和汽油的储罐中。其腐蚀速率一般在0.005～0.2毫米/年,受腐蚀表面常覆盖着一层薄锈。     

20×104 m3特大型浮顶原油储罐应力分析与安全评定

油罐的大型化发展导致罐壁和罐底的应力分布和变形情况复杂化,因而对油罐的设计水平提出了更高的要求.采用有限元法对20×104 m3特大型浮顶油罐进行应力分析,并采用分析设计方法对其展开强度评定.结果表明:在工况条件下,油罐第3～7圈罐壁板、大角焊缝结构突变处、边缘板翘曲开始和结束处等效应力较大,是罐体的危险点.根据强度评定结果对罐壁板及罐底边缘板提出了减小其应力幅值、提高安全系数的优化建议,为20×104 m3特大型浮顶油罐的结构设计和材料选用提供了可靠的设计依据.