挤压膨化后纤维降解对大豆水酶法提油率的影响

在单因素试验和挤压膨化机稳定工作基础上,采用响应曲面设计研究了挤压膨化工艺参数对水酶法提取大豆油脂得率与纤维降解率的影响.利用SAS软件建立了数学模型,并对各因素及交互作用进行了分析.结果表明:当模孔孔径为20 mm、物料含水率为14.5%、螺杆转速为105 r/min、套筒温度为90℃时,总油提取率最优值为93.02%±0.29%.当模孔孔径为18 mm、物料含水率为15%、螺杆转速为100 r/min、套筒温度为95℃时,纤维降解率最优值为40.28%±0.43%.挤压膨化过程中纤维降解程度对总油提取率影响很大.总油提取率并不完全取决于挤压膨化过程中纤维降解程度.     

水酶法提取南瓜籽油工艺响应面优化

为了建立水酶法提取南瓜籽油工艺,以南瓜籽和碱性蛋白酶为原料,在单因素试验基础上,选取加酶量、液料比值和酶解时间3个因素进行响应面试验设计,并对其提油工艺条件进行优化。结果表明:水酶法提取南瓜籽油的优化工艺条件为加酶量1.3%、酶解温度50℃、液料比值7和酶解时间2.5h,南瓜籽提油率为67.8%。在此工艺条件下得到的南瓜籽油各项理化指标均达国家食用油标准,表明水酶法提取南瓜籽油工艺是可行的。     

高酸值米糠油酶法酯化脱酸研究

对脂肪酶Novozym 435催化高酸值米糠油酯化脱酸进行了研究.利用响应面分析法(RSM)优化脱酸条件.根据Box-Benhnken中心组合试验设计原理对试验条件进行优化,在分析各因素显著性及其交互作用的基础上,得出米糠油酯化脱酸最佳工艺参数为:酶质量分数1.1％、甘油添加量0.42 mg、温度56.4℃、反应时间23.2 h.实际测得脱酸后米糠油酸值(KOH)由56 mg/g降为5.04 mg/g,游离脂肪酸酯化率达到91％,与模型预测值基本相符.     

响应面优化巴旦木油水酶法提取工艺

利用响应面法优化水酶法提取巴旦木油的工艺条件。在单因素试验基础上,选取液料比、加酶量和酶解时间为影响因子,以提油率为响应值,应用Box-Behnken中心组合试验设计建立各因素与提油率关系的响应面数学模型。结果表明:水酶法提取巴旦木油的最佳工艺条件为液料比5.3∶1、细胞多糖水解酶用量3.5%、酶解温度45℃和酶解时间4.5h,在此条件下巴旦木提油率为68.9%,与预测值相符。     

羧甲基化大豆水酶法膳食纤维的制备及其性能研究

大豆水酶法残渣可作为膳食纤维的来源。以大豆水酶法残渣为原料,对其中的膳食纤维进行羧甲基化修饰,在单因素试验的基础上,通过Box-Behnken响应面试验设计建立了碱化温度、氯乙酸添加量、醚化时间和醚化温度对羧甲基取代度的模型。研究结果表明,各参数对羧甲基取代度的影响程度依次为醚化时间、氯乙酸添加量、碱化温度、醚化温度。通过对试验结果的二次回归分析得到的最佳制备工艺为碱化温度25℃、氯乙酸添加量为膳食纤维质量的1.05倍、醚化温度70℃、醚化时间3.8 h,在此最优条件下制备的水酶法膳食纤维羧甲基取代度为0.430 5,其持水率、持油率和膨胀率分别较修饰前提升了89.61%、20.63%和114.32%。红外光谱结果表明,制备的大豆水酶法膳食纤维发生了羧甲基取代反应。     

水酶法制取大豆油乳状液射流空化破乳工艺优化

为探究射流空化对水酶法制取大豆油所产生乳状液的破乳机制,通过光散射粒径、破乳率、总提油率和乳状液显微结构为指标分别考察射流空化压力、射流空化温度和射流空化时间对乳状液破乳机制的影响。破乳率和总提油率随着射流空化压力(0. 2～1. 0 MPa)、射流空化温度(80～120℃)、射流空化时间(5～25 s)的增加而增加,射流空化作用实现彻底破乳后,破乳率和总提油率反而下降。乳状液粒径分布及激光共聚焦显微镜显示破乳后分散的小粒径油滴转变成直径较大的油滴。在单因素试验基础上,采用响应面分析法对射流空化辅助水解破乳工艺条件进行优化,确定最优破乳工艺条件为:射流空化压力0. 8 MPa、射流空化温度100. 92℃、射流空化时间21. 38 s,此条件下破乳率为90. 29%,总提油率为87. 06%。     

挤压膨化参数对玉米秸秆纤维成分含量的影响

针对秸秆纤维制取酒精过程中纤维利用率低问题,利用小型单螺杆秸秆挤压机,采用五因素五水平正交旋转组合试验方法,研究了挤压膨化系统参数:模孔环隙B、螺杆末端至模板内表面的距离δ、套筒温度T、螺杆转速N和物料含水率W,对玉米秸秆纤维(纤维素、半纤维素和木质素)成分比例的影响规律,得出最优参数组合为:B=4 mm、δ=5 mm、T=120℃、N=90 r/min、W=20%,纤维成分含量为:纤维素35.11%,半纤维素31.83%,木质素6.77%.研究结果为秸秆纤维制取酒精的挤压膨化预处理工艺提供参考.     

挤压膨化参数对玉米秸秆纤维成分含量的影响

针对秸秆纤维制取酒精过程中纤维利用率低问题,利用小型单螺杆秸秆挤压机,采用五因素五水平正交旋转组合试验方法,研究了挤压膨化系统参数：模孔环隙B、螺杆末端至模板内表面的距离δ、套筒温度Τ、螺杆转速N和物料含水率W,对玉米秸秆纤维（纤维素、半纤维素和木质素）成分比例的影响规律,得出最优参数组合为：B=4mm、δ=5mm、T=120℃、N=90r/min、W=20%,纤维成分含量为：纤维素35.11%,半纤维素31.83%,木质素6.77%。研究结果为秸秆纤维制取酒精的挤压膨化预处理工艺提供参考。     

挤压膨化对玉米秸秆中木质素含量的影响

通过五因素五水平正交旋转组合试验,研究了挤压膨化系统参数(模孔间隙、螺杆末端至模板内表面的距离、套筒温度、螺杆转速和物料含水率)对挤压膨化后的玉米秸秆木质素含量的影响规律,为秸秆纤维生产酒精挤压膨化预处理工艺提供了参考依据.     

响应曲面分析法研究挤压对大豆蛋白和果胶混合物乳化性能的影响

采用单体重心设计应用到新型乳化活性指数（EAI）,平均液滴尺寸（D［4,3］）以及混合物乳状液分层（CI％）中。用响应曲面分析法去预测含有分离和组织化的大豆蛋白与果胶混合物的乳化能力和稳定性以及对挤压过程是否影响这些界面性能进行评价。结果显示,所有模式均显著,并能解释86％以上的变异。该模型较高的预测能力也被证实。EAI,D［4,3］和CI％的平均值在所有的试验中分别是（0.173±0.015）nm,（19.2±1.0）μm和53.3%±2.6％。在3种化合物之间没有任何协同作用被检测到。这个结果可能归因于在pH值为6.2（＜35％）时大豆蛋白低的溶解性。胶质是对于改善所有反应中最重要的变量。挤压后混合物的乳化能力增加了41％。研究结果表明,胶质能代替或者提高大豆蛋白的乳化能力,而挤压则带来该种组合界面性能的新的优势。      

基于人工神经网络的秸秆挤压膨化工艺参数优化

以秸秆挤压膨化的4个工艺参数—秸秆含水率、秸秆粒度、喷嘴出口间隙和螺杆螺距为输入,以生产率为输出,建立了4×9×1结构的BP神经网络模型。训练学习后,用经验数据对所建的模型进行检验,结果表明,该网络模型具有较高的精度。同时,确定了一组最优工艺参数。     

挤压膨化对菜籽粕中单宁含量的影响分析

以菜籽粕含水率、挤压机套筒加热温度、螺杆转速为考察因素,菜籽粕中单宁含量为评价指标,采用二次正交旋转组合试验设计,建立回归方程,进行单因素及响应面图形分析,探讨试验因素对指标的影响规律.考察各试验因素对指标因子贡献率的大小,通过频数选优确定单宁含量较低的挤压条件.结果表明.挤压温度50℃、螺杆转速166 r/min、物料含水率25%时,单宁含量可降至原含量的50%左右.     

大豆挤压膨化物料浸出动力学模型的建立

根据大豆膨化物料浸出过程中浸出时间与粕残油率之间的变化规律,推导出与之相适应的浸出方程.经36组试验验证有较好的拟合度.同时,在所建模型的基础上,建立了粕残油率为1%(干基)时,挤压参数与油脂浸出时间的回归模型,可根据挤压参数较好地预测膨化物料的浸提时间.     

挤压膨化预处理对菜籽料坯性状的影响试验

通过自行研制的干式高含油油料挤压机对油菜籽进行浸油前预处理,应用正交旋转组合设计试验找出挤压膨化系统参数(模孔孔径、模孔温度、油菜籽含水率、螺杆转速)对菜籽膨化料性状(膨化料的含油率、含水率、膨化度等)的影响规律。运用区间分布的统计方法获得膨化料性状与最终菜籽粕残油率之间的相关性。研究表明,随着膨化料含油率、含水率增加,膨化料的膨化度明显降低;膨化料含水率对膨化度的作用强于含油率对膨化度的影响;膨化料的膨化度越大,菜籽粕的残油率越低。     

响应面优化红枣汁的酶法提取工艺研究

在单因素试验的基础上,采用Box-Behnken试验设计,以提取率为评价指标,考察了果胶酶用量、酶解温度和酶解时间对红枣提汁效果的影响,并建立各因素与提汁率关系的响应面数学模型。结果表明:最佳的工艺条件为:果胶酶0.32%、酶解温度50℃、酶解时间3.0h和酶解pH值3.0。经试验验证此条件下枣汁提取率可达52.04%,与理论计算值51.71%基本一致。说明回归模型能较好地预测红枣汁的提取工艺。     

挤压系统参数对秸秆挤压膨化机度电产量的影响

秸秆饲料在替代粮食、降低饲养成本方面起着非常重要的作用,它不仅关系到我国资源的合理利用、畜牧业的发展和人民生活的改善,而且关系到环境保护这个千秋大业。为此,通过五因素五水平正交旋转组合试验,研究了挤压膨化系统各参数(套筒温度、螺杆转速、螺杆末端至模板内表面的距离、模孔间隙)和物料含水率对度电产量的影响规律,得出回归方程;并对回归方程得出的最佳参数进行了验证性试验,为实际中应用膨化秸秆生产饲料提供参考。     

挤压参数对血粉EBMPOP影响规律的研究

探讨了挤压机模孔直径、螺杆转速、螺杆螺距和含水率等挤压系统参数对蛋白质消化率的影响规律。试验结果表明,膨化机模孔直径为15mm、螺杆转速为225r／min、螺杆螺距为32mm、血粉的含水率为21％时．膨化血粉蛋白质消化率较高。     

挤压膨化技术对大豆油脂及豆粕质量的影响

挤压膨化浸出法与传统的溶剂浸出法相比，在浸出设备的生产能力、油脂浸出速度、能耗、溶剂料胚比以及油品质量等方面有许多优越之处。为此，介绍了挤压膨化对大豆组分的影响，比较了挤压膨化、溶剂浸出以及压榨工艺处理后大豆油品质和粕质量的变化。     

挤压膨化对玉米淀粉糊化程度影响的研究

用单螺杆挤压膨化机对脱胚玉米进行挤压膨化，以模孔直径、物料出口温度、喂人物料水分含量和螺杆转速作为因素；以挤压膨化脱胚玉米淀粉糊化程度为考察指标；采用“四因素五水平”进行二次正交旋转组合试验设计，研究了脱胚玉米挤压膨化系统参数对淀粉糊化程度的影响规律。     

挤压膨化工艺参数对亚麻籽体外消化率的影响

使用SLG67-18.5型双螺杆挤压机研究亚麻籽挤压膨化工艺参数对亚麻籽体外消化率的影响,采用四因子二次通用旋转组合设计进行试验,建立亚麻籽体外消化率的数学模型,考察了膨化温度、螺杆转速、喂料速度、亚麻籽含水率对膨化亚麻籽体外消化率的影响规律和交互作用,影响程度依次为含水率、喂料速度、螺杆转速、温度,其中螺杆转速和温度影响不显著,只有温度和螺杆转速的交互作用显著.并通过膨化亚麻籽的微观结构分析了膨化后体外消化率得以提高的机理.