基于有限元的盘式制动器耦合场研究

盘式摩擦制动器在汽车上有着广泛的应用。但该制动器在制动过程中因制动器温度的急剧上升,将使制动性能降低,甚至有可能导致制动器失效,因此制动器温度和应力分布对制动器的寿命及制动性能有着重大影响。本文采用有限元方法对制动器的耦合场进行了分析研究,耦合分析结果表明:在制动开始阶段,制动器迅速升温,高温区集中在制动器摩擦面表层,最高温度达195℃;制动过程结束后,整个制动器有一段较长时间的降温过程;制动器的最大热应力-时间曲线变化规律不一致,但均满足材料强度要求。     

盘式制动器制动异响的解析

随着经济的进步与发展,人们生活水平也不断提高。消费者对汽车产品的质量、乘坐舒适性的要求也越来越高。基于此背景,文章主要根据制动异响产生的机理,分析制动异响问题的产生原因以及整改措施。     

基于Simulink的电动汽车盘式制动器噪声分析方法

针对电动汽车的盘式制动器的振动噪声问题,提出一种电动汽车基于Simulink的盘式制动器的振动噪声分析方法。通过Simulink软件对某电动汽车盘式制动器建立振动仿真模型进行仿真,并对结果进行分析,在此基础上对该盘式制动器参数进行合理改进,并用该方法验证改进可以减少制动振动噪声,且与已有研究结果进行对比,验证了该方法的正确性。     

轿车盘式制动器制动热分析

运用ABAQUS软件,对轿车盘式制动器在不同车速、不同摩擦片材料下的模拟仿真,根据不同工况下的计算结果得出磨擦片热分布规律,最后提出盘式制动器的改进设计方案。     

盘式制动器制动尖叫的仿真与实验研究

基于台架实验机的简化模型,通过ABAQUS仿真预测出尖叫频率。通过比较不同制动工况参数以及改变摩擦片的结构,发现速度越小,压力越大,摩擦系数越大,系统越不稳定,即尖叫声压级越大。TM-1制动台架实验机模拟汽车制动过程,对粉末冶金摩擦片进行多种工况下的制动实验,通过测试设备测得尖叫频率。与仿真结果对比,发现利用复特征值分析可以找出影响制动噪声的主要因素,但对噪声频率的预测有一定的偏差,需要建立更准确的有限元模型和统计模型。     

汽车盘式制动器制动过程振动分析

应用ADAMS软件对6480制动器进行仿真分析,比较不同参数时制动器的振动曲线,找出了制动器低频尖叫的主要原因及产生冲击振动噪声和拖滞噪声的根源,为该制动器的设计改进提供了依据。     

小型农用车盘式制动器有限元仿真计算

以某农用车为研究对象,建立了盘式制动器总成的三维模型并通过软件集成技术在有限元软件 Nastran环境下对该制动器的活塞、支架及钳体等关键零件进行了结构分析与仿真计算.有限元仿真计算的结果表明,该制动器的活塞、支架和钳体等关键零件满足强度设计要求,证明该盘式制动器的结构设计是可行的.     

多区域分时制动模式的盘式制动器设计方法的探究

当汽车处于频繁制动工况时,通过多个区域交替制动来使得某区域制动效能急剧下降之前将制动任务传递给下一制动区域,使得整个制动系统温度稳定在适当的范围,从而保证了制动器制动性能恒定性。基于此,为更好地提高制动器制动效能的恒定性,本文提出多区域分时制动模式的设计方法,以提高制动器的抗热衰退性能。     

自动增力式盘式制动器的制动平顺性

本文研究了在拖拉机上广泛应用的自动增力式盘式制动器的制动平顺性,对制动过程的机理,尤其对压盘凸肩和壳体凸台间的弹性碰撞进行了研究。指出:减小压盘凸肩和壳体凸台间的弹性恢复系数和周向间隙都可以减小制动时的冲击,有效地改善制动平顺性。研究表明,制动时凸台间的碰撞是导致制动粗暴的主要原因,从而为改善盘式制动器的性能提供了途径。     

盘式制动器对挂车车辆制动安全性的提升

制动性能是保证车辆安全可靠性的重要性能之一,而制动器是制动过程中实现制动性能的主要执行机构,是保证车辆制动性能实现的重要途径。论述了盘式制动器在热衰退等方面性能的优点,将盘式制动器引入到挂车车辆使用并对其制动安全性进行分析,得出有必要通过强制装备盘式制动器来提升挂车车辆制动安全性的结论。     

湿式多盘制动器制动噪声建模的研究

为了降低湿式多盘制动器的制动噪声，针对湿式多盘制动器的工作特性，建立了湿式多盘制动器制动时的数学模型，应用模态分析方法研究了湿式多盘制动器制动噪声产生的机理，提出了防治制动噪声的具体措施。     

悬架对汽车盘式制动器制动抖动的影响分析

在ADAMS仿真软件中创建悬架制动抖动的动力学模型。为了考虑悬架零部件模态对制动抖动信号的影响,对关键零部件进行模态试验及有限元模态分析,在此基础上搭建制动抖动的刚柔耦合模型。在时域和频域中分别进行仿真,考察各个测点处的振动加速度的RMS值,辨识出悬架在制动抖动过程中的传递路径以及共振频率,证明悬架的衬套刚度并非只对制动抖动起到衰减作用,随着振动频率的变化有时会起到放大的作用。     

基于ANSYS的某型浮钳盘式后制动器有限元分析

基于某型浮钳盘后制动器建立UG三维模型后,根据该制动器在制动过程中所受力,并考虑边界条件,进行了ANSYS有限元分析,分析得到的应力和变形验证了该型制动器结构设计的合理性。     

鼓式制动器制动蹄改进设计及对制动噪声的影响

归纳整理了制动噪声产生机理和影响制动噪声的因素。通过对制动器降噪结构设计影响因素分析,针对某轻型越野汽车采用的鼓式制动器提出几种新型制动蹄和摩擦片结构设计。利用CAD软件分别建立改进设计的制动蹄和摩擦片三维模型,并通过CAE软件进行仿真分析,研究每种改进设计对制动噪声的影响,最终确定降低制动噪声的最优制动蹄和摩擦片结构设计。     

液压盘式制动器模型试验

设计了通过测量制动臂所受的弯矩间接获得制动力矩的实车制动试验,采用系统辨识法获得制动力矩系数,得到盘式制动器试验模型.首先对应变电压-制动力矩的关系进行标定,然后实车测试不同制动工况下的制动力矩.根据实车试验得到制动压力,采用系统辨识的方法获得车辆制动压力-制动力矩的传递函数.试验结果表明,前、后轮的液压-制动力矩关系式可适用于不同工况下的制动力矩计算;制动器理论模型和试验模型的增益系数基本相符,但试验模型具有一阶惯性环节,更能准确地反映实际车辆的制动压力-制动力矩之间的关系.     

汽车盘式制动器低频尖叫研究

为了解决某盘式制动器项目在台架噪声测试中发现的低频尖叫噪声,采用了锤击法结合有限元计算对主要零部件进行了频率匹配,在ABAQUS中模拟出了相同频率段的噪声。通过分析计算发现针对性地修改制动钳支架的结构能够避免制动器与其他周边零部件之间发生模态耦合,直接有效地降低低频尖叫的发生率。     

汽车盘式制动器的优化设计

当今社会汽车已成为人们最主要的交通工具,为了保证驾车安全,现在汽车都普遍采用盘式制动器,而盘式制动器的工作性能是整个制动系中最复杂、最不稳定的因素。为提高制动系统的性能,采用优化设计建模、遗传学算法以制动减速度、制动力矩为优化目标进行优化设计。     

基于ANSYS Workbench的盘式制动器动力学分析

对某品牌汽车的单活塞盘式制动器进行了动力学分析。首先在CATIA中建立该制动器的三维模型,然后利用ANSYSWorkbench对其进行有限元分析,主要是为了研究制动器主要零部件间的共振问题,以及制动器发生共振时,制动盘的应力状况。主要对制动器装配体以及主要零部件做了模态分析以及基于模态叠加法的谐响应分析。最后分析结果为零部件间不会发生共振,摩擦衬块与支架的固有频率接近制动器尖叫频率2100Hz。在发生共振的情况下,制动盘上的应力超过了材料强度极限。     

基于iSIGHT的汽车盘式制动器多学科设计优化

综合考虑汽车盘式制动器的结构、运动学、热力学等问题,在Matlab中建立制动器时间模型,在ANSYS中建立制动器结构模型和温度场模型,通过数值分析计算进行多学科优化分析和设计.基于iSIGHT集成Matlab和ANSYS,构建制动器多学科设计优化仿真流程及平台,通过二次开发实现参数的提取、输出、更新以及各软件间的数据交换.实际运行结果表明,改善了制动器制动效果,缩短了制动时间并减小了制动器质量.