基于ANSYS的货车车架的有限元静态分析

对某汽车公司货车车架有限元模型进行了静态强度分析。运用三维绘图软件PROE建立了车架结构的CAD模型,并通过工程分析软件ANSYS10.0进行了分网和静态强度分析,获得了货车在不同工况下车架的变形量和强度载荷,校核该车架强度是否满足要求。     

基于ANSYS Workbench的货车车架有限元分析

车架作为整个汽车的主要承载部件,其性能直接关系到整车性能的好坏.运用Pro/E软件对货车车架进行了三维实体建模,通过ANSYS Workbench软件建立其有限元模型,分析了货车车架在弯曲、扭转工况下的变形情况和应力分布情况,同时对车架进行强度校核及模态分析.结果表明：车架的强度和变形满足设计要求;其固有频率与路面的耦合而引起共振属于低频共振;车架的薄弱环节位于第二横梁和发动机后悬置梁之间.此外,为进一步结构优化奠定基础.     

基于ABAQUS的低速货车车架动强度及碰撞分析

为提高低速货车在满载和碰撞工况下的安全性能,利用三维软件SolidWorks对某130型低速货车车架(主要承载部件)进行三维实体建模,采用有限元软件ABAQUS进行动强度和碰撞模拟分析。结果表明:该型车架在满载工况下,应力主要集中在纵梁与板簧的接触点附近,最大应力值为322 MPa,低于车架材料的屈服极限值(350 MPa),但安全系数较低。车架在低速碰撞过程中应力主要集中于保险杠、下侧梁和中横梁等处,应力最高值为368 MPa。车架保险杠与刚性墙接触面积最大,其碰撞变形量也最大,为3.98 mm。研究结果可为车架结构的进一步改进设计提供参考依据。     

基于有限元的无副车架重型自卸汽车车架结构改进设计

为解决重型自卸汽车自重大、质心高的问题,研发了一种无副车架的重型自卸汽车车架结构。采用有限元技术建立车架有限元模型,在各极限工况下对车架结构强度进行有限元分析,得到车架的应力分布,并对车架结构强度不足之处进行改进设计,改进设计后的无副车架重型自卸汽车车架结构,可满足自卸汽车行驶作业的安全性和可靠性需求。     

重型自卸车副车架强度分析及轻量化设计

为了提高某重型自卸车副车架的可靠性,采用UG软件对自卸车卸货过程进行运动仿真,获得自卸车举升装置的加载曲线和副车架受最大载荷时推力油缸的位置;利用Hyper Mesh软件建立副车架的有限元分析模型,计算初始举升、货物下滑临界工况下副车架的应力分布和变形量。基于有限元仿真结果,以初始举升工况为设计工况对副车架进行尺寸优化,支撑梁的最大应力从477.2 MPa降至313.6 MPa。研究结果显示：通过对副车架进行尺寸优化,实现了满足强度前提下副车架轻量化的设计要求,为产品的后续设计提供了依据。     

有限元在KAT1804轮式拖拉机后车架研发中的应用

建立了KAT1804轮式拖拉机后车架的有限元模型,研究了在不同受力工况下的弯曲、变形的静态特性。运用三维绘图软件PROE建立了后车架结构的CAD模型,并通过分析软件进行了分网和静态强度分析,获得了后车架在不同工况下的变形量和强度载荷,为其设计奠定了基础。     

某轻型电动货车车架有限元分析及优化

运用Hypermesh软件建立某轻型电动货车车架有限元模型,分析车架在满载运动和扭转(前右轮悬空)工况下的应力和位移分布情况。在此基础上,通过Optistruct自动寻优,对车架进行轻量化设计,并结合制造成本要求,给出最终优化结果。经过此次优化,车架重量由332kg降低为222kg,减重率为33%,轻量化效果明显,所获取的结果为车架的设计提供了优化方向和理论依据,工程意义明显。     

基于Hyperworks的客车车架有限元分析

以某客车车架结构为研究对象,利用Hyperworks软件建立车架有限元模型,根据对此模型的受力情况分析,施加了模拟的约束和载荷条件,计算了四种不同典型工况下此车架的强度和刚度。结果显示,急转弯和紧急制动工况的应力满足要求,但弯曲和扭转工况下的最大应力略大于材料的屈服强度。最后,根据计算结果预测出车架的薄弱处并提出合理建议,为车架的结构优化改进提供理论依据。     

有架式轮式拖拉机后车架的有限元分析

建立了KAT1404有架式轮式拖拉机后车架的有限元模型,研究了在不同受力工况下的弯曲、变形的静态特性。运用三维绘图软件PROE建立了后车架结构的CAD模型,并通过分析软件进行了分网和静态强度分析,获得了后车架在不同工况下的变形量和强度载荷,校核该车架强度是否满足要求。     

某轻型卡车车架有限元分析

以某轻型卡车车架为研究对象,利用HyperWorks软件在4种典型不同工况下对车架进行静力学分析和模态分析,得出在不同工况下的应力云图、位移云图和模态振型图.结果表明:该车架在不同受力状态下,强度和刚度满足要求,结构符合设计要求,为在下一步对车架进行优化选择提供了参考.     

基于不同工况的沙滩车车架有限元分析

以某厂家生产的沙滩车车架作为分析对象,在建立好车架的三维模型后,利用HyperWorks软件对车架进行满载弯曲工况、满载扭转工况、紧急制动工况、紧急转弯工况下的静力学分析,得到4种工况下车架的变形云图及应力分布,最后进行了车架的自由模态分析,得到车架前12阶固有频率和振型,为以后对类似车架的优化提供参考。     

基于ANSYS的FSC赛车车架有限元分析

车架为车手提供保护,同时还是赛车最主要的承载结构,车架应有足够的强度和刚度。应用ANSYS软件对赛车车架进行有限元分析,首先在ANSYS软件中建立车架的有限元模型,然后用ANSYS软件对车架模型进行了不同工况下的强度分析和扭转刚度分析。结果表明,车架强度可满足要求,而扭转刚度不足。据此,提出提高车架扭转刚度的措施。最后对车架进行模态分析,证明其不会与路面激励或赛车其他部件发生共振。     

纯电动物流配送车车架有限元分析及结构改进

车架作为纯电动汽车上的主要承载部件,对整车的设计起到至关重要的作用。基于Hyper Works软件建立了某型号纯电动物流配送车车架的有限元建模,对该车架进行5种工况下的线性静力学仿真,得到了5种工况下车架的应力及其分布情况,并计算得出相应安全系数。对于不符合强度要求的位置进行结构改进和强度校核,为车架结构的合理化设计提供了理论依据。     

半挂运输车车架运输车辆时的动力学仿真分析

运用三维软件UG建立车架模型,运用Hypermesh建立有限元模型。通过Patran计算分析车架在不同工况下的最大应力情况和变形量,同时运用工程分析软件ANSYS对其进行模态分析,通过对前4阶固有频率和振型分析,检验该车辆车架结构的可靠性,并为其后期结构改进提供依据。     

基于ANSYS Workbench的FSAE车架有限元分析

利用有限元方法对FSAE赛车车架进行静态强度以及运动学模态分析,运用三维软件CATIA建立车架CAD模型,通过工程分析软件ANSYS对其进行静态强度和模态分析,获得车架在不同工况下的变形量和强度载荷及不同阶数的固有频率和振型,检验车架的结构是否合理,并为其改进提供依据。     

新型室外重载AGV机械结构设计与分析

为了实现将舵轮式AGV载重量提高到6t,提高AGV的室外运行能力,参照货车车架以及建筑行业空间桁架结构,设计了一种新型分层边梁式车架和铰接式AGV舵轮减震系统,并对车架进行了静、动态特性分析。之后,为了寻找车架横梁的最佳分布位置,基于变密度法、线性加权法和层次分析法,以车架体积比为约束函数,应变能最小为目标函数,进行了AGV车架多工况下的联合拓扑优化,构建了新的AGV车架空间结构。最后,对新车型进行了力学性能校核。结果表明,优化后的AGV车架新结构最大等效应力为98MPa,减小38%,最大变形量为0.68mm,减小35%,验证了优化设计的可行性,为重载AGV机械结构的设计提供了参考。     

重型载货车车架强度分析及优化设计

车架是重型载货汽车的重要组成部分,支撑和连接汽车的各总成和重要零部件,承受各种力和力矩,因此车架的强度对整车的安全性有着重要的影响。文章通过有限元分析软件建立车架的有限元模型,并对其进行强度和刚度的有限元极限工况分析计算,根据分析结果找到车架的薄弱环节,针对薄弱环节提出优化方案并改进。分析结果表明优化后车架的强度和抵抗变形的能力都有所增强。     

QY25汽车起重机车架有限元分析

建立了QY25汽车起重机车架的力学模型,确定了有限元分析的典型工况,利用ANSYS软件对车架结构进行了有限元分析,得到了应力分布和位移分布,为后续的结构改进和优化提供了理论依据.     

无副车架的重型自卸车架轻量化优化设计

以重型自卸车为研究对象,优化设计了一款无副车架的重型自卸车车架。利用有限元对比分析有无副车架的弯曲、扭转、侧倾、举升4种典型工况,满足强度、刚度要求,实现自卸车轻量化设计整车自重11t国内领先水平。最终小批量用户试装试验通过,无副车架轻量化重型自卸车可为用户增加收益。     

基于实测载荷的蔬菜田间动力机械车架结构优化

蔬菜田间动力机械作为一种新型机器,可以实现不同的收获前机械化作业,车架在田间作业时受到各种载荷作用,会伴随有动载荷影响,有必要对车架进行强度研究与优化设计。研究了其车架基于田间实测应变数据的多目标拓扑优化设计方法。利用HyperWorks软件对该车架进行有限元分析,得到了静应力分析条件下的应力分布,并确定车架的疲劳损伤热点;在数据分析基础上,粘贴应变片,组建动态应变测试系统,采集蔬菜田间动力机械典型作业工况下的载荷时间历程;对实测的应变时间历程数据进行预处理,分析车架在相应工况下的受力情况;利用nCode软件编制载荷谱,进行车架的疲劳分析与寿命预测,以此为基础提出了拓扑优化,构建了综合多种工况、以车架应变能和动态低阶固有频率为响应的多目标拓扑优化数学模型,进行轻量化设计。试验结果表明,车架的交叉焊缝处的疲劳寿命为7.5×104h,为15个测点中最短疲劳寿命,满足使用寿命要求,车架整体结构强度设计过剩。优化后的车架质量减小443.55kg,减轻了53.47%。