基于COSMOS的生物质颗粒机环模寿命分析

为将环模寿命定量化,分析了环模的失效形式、失效机理和影响环模寿命的结构因素;根据材料的疲劳寿命实验数据,利用Weibull公式建立了环模疲劳失效的S-N曲线,对环模的疲劳寿命进行研究;最终借助COSMOS有限元软件将环模的疲劳寿命量化,采用雨流计数法对不同结构参数下的环模进行数值计算,得出不同结构参数下环模的疲劳寿命数据,并确定模孔孔径为10mm、模孔交替排列且模孔数为720的环模为理想环模.     

再制造曲轴剩余疲劳寿命预测

为了判断再制造曲轴是否可以满足一个使用周期,采用全寿命名义应力法对剩余疲劳寿命进行研究。通过ADAMS的ENGINE模块仿真曲轴工作循环载荷历程,用Solid Works建立曲轴单拐模型,Hyper Works软件划分网格并进行有限元分析,找出曲轴危险部位及应力分布。利用Miner疲劳损伤理论,在n Code Design Life软件中分析曲轴疲劳寿命,全寿命减去当量寿命得到剩余疲劳寿命。再制造曲轴考虑不同厚度涂层对疲劳寿命的影响,剩余疲劳寿命需要乘以研究得到的疲劳修正系数,这样使得研究结果更加接近曲轴真实剩余寿命。     

基于Chaboche模型的摘锭齿轮疲劳寿命评估

以损伤理论为基础建立摘锭齿轮的非线性损伤模型,根据摘锭齿轮材料对其进行修正。针对摘锭齿轮端的机构特点,运用三维建模软件solidworks建模,并将模型以stp格式导入有限元分析软件abaqus中,运用abaqus软件建立摘锭锥齿轮啮合的有限元模型,对其进行非线性接触有限元分析,得到Mises应力云图,获取齿轮传动过程中产生的最大应力值,结合Chaboche非线性损伤模型演化得到的寿命预测方程对齿轮寿命进行预测。最终通过采用解析法与有限元法相结合的方法实现对齿轮寿命计算,为齿轮寿命评估提供一种新的方法,并为采棉机摘锭的运行维护提供必要理论的参考依据。     

掘进机星轮机构的疲劳分析

星轮机构在耙装物料过程中承受脉动循环载荷且变化幅度比较大,极易发生疲劳破坏。本文采用UG软件建立了星轮的三维模型,利用ANSYS Workbench对星轮进行静力学分析,获得了其应力分布情况,直观地显示出应力集中部位;基于应力分析的结果,利用Fatigue Tool疲劳模块进行疲劳分析,预测了星轮疲劳寿命的大小,分析了疲劳寿命、安全系数、应力双轴等云图及疲劳敏感曲线,并得到星轮最易发生疲劳损伤的位置,为其进一步优化提供参考。     

电动客车车架等寿命轻量化研究综述

对国内外电动客车车架等寿命轻量化技术的研究现状进行阐述,并指出了在现今研究中的不足和问题。提出车架等寿命模型,基于有限元分析结果在疲劳分析软件中求解疲劳寿命,基于等寿命模型的轻量化分析来减轻车架质量。最后集成CAD工具、有限元应力和变形分析、疲劳寿命分析及电动客车架多学科优化模型,反复优化直到目标收敛的分析方法,得到集成轻量化方法。     

基于流固耦合的压缩机阀片疲劳寿命分析

车用空调涡旋式压缩机阀片工作在交变载荷及高温环境中,阀片的性能及寿命影响整机性能。基于此,使用Star-CCM及ABAQUS软件作为流固耦合平台,建立了阀片的流固耦合双向仿真模型,在压缩机最大排气压力工况条件下得到了阀片的结构应力分布云图;基于Miner准则使用MSC.fatigue软件预测了在修正S-N曲线条件下的阀片疲劳寿命。为复杂工况条件下结构的疲劳寿命预测提供了较好的分析理论与方法。     

汽车前横梁疲劳寿命试验研究

运用基于有限元的疲劳寿命分析方法对前横梁疲劳寿命进行预测,模拟前横梁试验条件下的疲劳载荷,借助疲劳寿命分析软件(MSC-Fatigue)估算出前横梁各部分的疲劳损伤情况。预测前横梁的寿命,并通过计算结果与试验结果的对比与分析,验证了有限元计算模型的正确性,从而说明通过有限元方法来对结构零件进行疲劳寿命预测是可行的,也是很有必要的,从而大大推进产品的开发进度。     

秸秆环模式压块机模具优化研究

针对秸秆环模式压块机的主要构件环模模具在使用中出现的磨损问题,对其进行优化处理。根据模具的工作原理,应用UG和ANSYS软件对模具进行建模与静力学分析,得出秸秆与模具应力与应变模拟分布情况。依据模拟结果,对模具进行4种组合的倒角分析,得到了不同倒角时模具与秸秆的应力与应变分布云图,分析了模具与秸秆接触间应力和应变趋势及与倒角变化之间的关系,并对优化前与优化后的模具进行疲劳分析,模拟出安全系数云图。结果表明:模具在使用过程中容易出现应力、应变集中现象,集中区域容易造成模具损坏;模具倒角处理后,发现应力、应变集中区域随着倒角半径的增大而分散;当倒角接近于圆形时模具优化效果最好,模具整体安全系数提高,具有较好的实用性能,为环模结构进一步优化提供了依据。     

农用柴油机连杆有限元分析与结构优化

运用ANSYS软件对农用柴油机连杆进行了有限元分析,得到连杆的应力分布、安全系数和疲劳寿命的情况。计算结果表明:在最大压缩工况时,最大应力点位于连杆杆身与小头连接过渡处,其等效应力值为303MPa,安全系数为1.24;在最大拉伸工况时,最大应力点位于杆身与大头过渡的工字型截面处,其等效应力值为118MPa,安全系数为3.19。同时,根据计算结果对连杆结构进行了优化,从而提高了连杆的安全系数和疲劳寿命。     

基于静态特性的某汽车驱动桥壳疲劳寿命分析

为了分析某汽车驱动桥壳在静态特性下的疲劳寿命能否满足使用要求,首先建立驱动桥壳三维模型,通过有限元分析对驱动桥壳进行静力学分析,得到驱动桥壳在5种典型工况下的应力值和形变值,最大应力为703.69 MPa,最大形变为1.164 mm;然后基于静力学分析结果,通过有限元疲劳分析对驱动桥壳的几种典型工况进行疲劳寿命分析,建立材料的S-N曲线;最后得出驱动桥壳疲劳寿命为1.0×10^(6)次,安全系数最大为15,满足使用要求。     

联合收割机行走半轴的疲劳分析

为准确预测联合收割机行走半轴的失效部位以及使用寿命,利用nSoft软件的数据处理模块合成了联合收割机行走半轴典型工况的载荷谱;采用SolidWorks软件建立了联合收割机行走半轴的三维有限元模型,并用载荷谱外推后的最大值进行加载,得到行走半轴花键处的剪切应力云图和等效应力云图,等效应力的最大值小于材料的屈服极限;基于Simulation模块中定义的S-N曲线对行走半轴进行了疲劳分析,预测了行走半轴花键齿根部的工作寿命为2 752h,与厂家提供的售后使用记录中的行走半轴失效时间较为接近。     

基于ANSYS瞬态分析的焊接结构振动疲劳分析方法研究

为分析焊接结构在动态载荷下的疲劳强度,基于ANSYS瞬态分析的动态结构应力计算方法 ,充分考虑其自身振动对焊缝寿命的影响,施加交变载荷,利用有限元分析软件ANSYS进行瞬态响应分析,获得其动态结构应力,再根据主S-N曲线疲劳预测理论获得焊接结构的疲劳寿命。对比分析静态载荷作用下的焊接结构在BS标准和美国ASME标准计算得到的焊接结构疲劳寿命,动态结构应力法能更准确预测焊缝的疲劳寿命。     

柴油机支架优化设计及模态分析

为提高柴油机支架结构稳定性以及降低支架重量,以某品牌农用三轮车柴油机支架为研究对象,对支架进行形状和结构优化.首先运用UG软件建立支架的三维实体模型并导入有限元分析软件ANSYS,利用静力学分析模块Static Structural对支架进行静力学分析,得到支架准确的位移云图及应力云图,进而在静力学分析结果基础上,利用...     

环模制粒机中环模结构型孔的有限元分析

苜蓿草粉对环模系统的磨损是造成饲料制粒机关键部件环模失效的主要原因.本研究应用Pro/E及ANSYS软件完成三种类型环模型孔的建模及有限元静力分析.得到了三种类型环模型孔沿轴向路径的应力与变形分布,找到了环模孔倒角与环模孔轴向路径的应力与变形的影响关系,60°倒角环模孔结构好,为环模进行结构优化提供了依据.     

齿轮弯曲疲劳寿命有限元计算方法研究

以材料弯曲疲劳特性为基础，采用有限元技术对齿轮的齿根应力进行分析，运用多轴疲劳设计准则对齿轮的疲劳寿命进行了计算。这一方法克服了传统的齿轮疲劳寿命计算中齿轮材料疲劳特性数据不足，应力计算不准的缺点。将计算结果与试验数据进行了对比分析，疲劳寿命计算值在试验值的0．3倍至3倍以内。     

一种轿车扭转梁的疲劳寿命计算方法研究

对一种轿车扭转梁在台架扭转疲劳试验中的疲劳寿命计算方法进行了研究。应用模态瞬态有限元分析方法对这种疲劳试验进行了模拟,计算出有限元模型中关键单元的带符号Von Mises应力时间历程。应用基于局部应力-应变法的软件处理该应力时间历程的稳态段,计算疲劳寿命。结果表明,该计算疲劳寿命相当接近于这种扭转梁的平均试验寿命。     

钵体苗吹出过程的有限元分析

钵体苗吹出是气力有序抛秧一个主要的环节。为此,运用ANSYS/LS-DYNA软件对钵体苗吹出过程进行了有限元模拟分析,通过对其分析计算,得出了位移、应力和应变等结果云图,以及相应的应力时间关系曲线,为气力有序抛栽提供理论依据。     

桥壳垂直弯曲疲劳寿命的有限元分析

通过对疲劳寿命理论的分析，利用三维软件建立某后桥壳模型，导入到有限元分析软件ANSYS中，经过静力与模态分析验证后，进行后桥壳的疲劳寿命预测。将分析结果与台架试验结果进行对比，验证了有限元分析方法的可行性。为今后的结构优化研究提供了方向。     

基于功率密度的大功率拖拉机变速箱壳体疲劳分析

引入功率密度的概念,提出功率密度与时频分析相融合的疲劳寿命预测方法,研究了应力幅值和载荷频率2个因素对大功率拖拉机关键零部件疲劳寿命的影响。以某型号88 k W拖拉机为研究对象,在实际调研、用户反馈和有限元分析的基础上,确定变速箱壳体疲劳损伤危险点位置,搭建动态应力测试系统,采集拖拉机不同作业工况下的应力-时间历程。基于实测载荷,利用功率密度与时频分析相融合的疲劳寿命分析方法对拖拉机变速箱壳体的疲劳寿命进行预测,得到危险点的疲劳寿命为24 001 h,与基于Miner损伤理论和名义应力法分析得到的疲劳寿命(35 676 h)相比较,更接近实际工作寿命。本研究可为农机装备关键零部件的疲劳寿命预测提供更符合实际的分析方法。     

烟苗移栽机车架动静态有限元分析

通过有限元分析对一新设计烟苗移栽机的车架进行静力学、动力学分析,检测其性能是否符合安全生产的要求。对其进行明确载荷,建立三维实体模型,应用有限元分析软件ANSYS Workbench设置相应的条件、进行计算,得到静力学等效应力、等效应变云图及最大应力、应变值,得到动力学六阶模态分析结果。通过对比相关频率,验证车架是否会和其它构件产生共振,为后续的设计和改进提供参考数据。