整体旋压式无心轴托辊管体的旋压成形

分析了目前有心轴托辊部件的结构和生产工艺的缺点；论述了整体旋压式无心轴托辊的优点及其工艺流程；并介绍了在车床上实现新型托辊管体旋压成形的方法。     

基于连续多点成形原理的旋压成形技术

介绍了传统的旋压工艺,提出了基于连续多点成形原理的旋压成形工艺,对工作旋轮的布置和驱动方式进行了探讨,研制出高效旋压成形装置,在所研制的旋压成形装置上成形了大量的实验件,实现了圆形板料件的高效旋压成形,为建立新型高效旋压成形的基本理论,解决柔性旋轮结构设计与控制点设置、自动控制系统的控制模式及探索技术参数作必要的准备工作.     

压下量对梯形内齿轮旋压成形质量的影响

旋压成形技术是杯形薄壁内齿轮加工的新方法,其中压下量对内齿轮成形质量的影响最大.采用有限元数值模拟和试验相结合的方式,以相对齿高和齿顶不均匀度为质量评价参数,研究了压下量对梯形内齿轮旋压成形质量的影响.结果表明,对于一定齿高轮齿的成形,对应一定壁厚的毛坯,存在着一个最佳压下量,采用该压下量成形,轮齿充填质量最好;小于该值时,充填材料不够;大于该值时,材料整体变形量过大将导致成形缺陷.     

拖拉机皮带轮旋压工艺的改进

传统拖拉机皮带轮制造工艺是先采用铸造工艺制成毛坯,再对毛坯进行切削加工,其缺点是浪费材料严重、生产效率低且产品精度差.改进后的拖拉机皮带轮数控旋压成形工艺,充分利用了数控加工中心的柔性对皮带轮最终形状、成形轨迹、旋压转速和滚轮进给速度等参数进行任意调整,以获得最佳的工艺参数,生产出节材、节能、高质量的皮带轮,取得了良好的经济效益.     

压下量对梯形内齿轮旋压成形质量的影响

旋压成形技术是杯形薄壁内齿轮加工的新方法,其中压下量对内齿轮成形质量的影响最大。采用有限元数值模拟和试验相结合的方式,以相对齿高和齿顶不均匀度为质量评价参数,研究了压下量对梯形内齿轮旋压成形质量的影响。结果表明,对于一定齿高轮齿的成形,对应一定壁厚的毛坯,存在着一个最佳压下量,采用该压下量成形,轮齿充填质量最好;小于该值时,充填材料不够;大于该值时,材料整体变形量过大将导致成形缺陷。     

强力旋压连杆衬套的工艺参数优化

强力旋压工艺参数与成型件质量关系复杂,具有高度非线性,很难总结出精确的关系式。以减薄率、坯料壁厚、成形角、圆角半径、进给比和主轴转速对壁厚差和扩径量的影响为出发点,先通过BP神经网络建立神经网络预测模型,然后使用遗传算法在全局内搜索最优解,得出了最优的输入参数组合。经验证,使用该方法得到的优化结果真实可靠。     

壳体旋压成形力、扭矩和功率的实验分析计算

通过分析影响壳体旋压工艺变形力的主要因素,得到了确定旋压工艺力的基本方法.利用自行设计的测试装置,测出旋压过程中3个方向的分力Px、Py、Pz值,并由旋压的不同工艺参数得出了相应的力一行程曲线.对实验数据进行处理,分别归纳出了单工序、多工序及锥形壳体旋压等情况下各分力的计算式及扭矩、功率的计算方法,运用该方法对厚度为2 mm的铝合金和20钢板材进行实验检测及计算,所得结果误差均在10%以内,平均误差5.6%.     

100 kN多点成形压力机及分段成形工艺研究

介绍了100kN多点成形压力机的技术参数、结构特点、成形原理、成形过程。通过多点成形工艺实验及分段成形技术研究可知,可以用小设备成形大型工件,工件实际尺寸可大于多点成形压力机一次成形面尺寸的十几倍。     

整体式无心轴托辊缩颈旋压工艺参数的确定

缩颈旋压工艺是制造无心轴托辊的最佳方法之一 ,而旋压力、旋压道次及轨迹、旋压速度和旋压温度等是旋压成形工艺中重要的工艺参数。采用变形材料均一、各向同性以及变形前后材料体积不变的原则 ,推导出旋压力的公式并给出了实验的简化公式 ;在旋压周向、径向变形分析的基础上 ,确定了旋压道次、运动轨迹和进给速度的选用原则 ;在旋压温度为 10 5 0± 5 0℃时 ,托辊旋压成形最为有利。     

油底壳罩拉伸成形工艺及模具

1前言图1为6135Q、6135D－3型柴油机油底壳组合部件,材料为15mm厚的08AI优质碳素结构冷轧薄钢板。部件主要由油底壳罩与上下副油箱拉制成形后焊接组合而成。油底壳罩底部为形状复杂的空间曲面;左端上部分为矩形,底部为R100mm的抛物线形,深度为120mm;中间上半部分为矩形,度部为R50mm的抛物线形,而且其宽度尺寸从左向右逐渐缩小;右端呈矩形盆状,底部冲制了320mm×286mm长方型通口与上下副油箱相通。此部件是柴油机上一种较复杂的典型拉伸件图1芙蓉6135油底壳示意图2工艺分析与设计2.1毛坯尺寸确定与工艺分析（1）毛坯尺寸确定。根…     

微塑性成形工艺的发展现状

微塑性成形工艺具有低成本、高效率以及高精度等一系列优点,是批量生产微细零部件的最理想方法之一。文章概述了近年来人们在晶态材料和非晶材料微塑性成形工艺方面的研究工作,并分析了微成形技术所涉及的关键问题和发展趋势。     

奥氏体不锈钢的焊接特点及焊接工艺

通过对奥氏体不锈钢的焊接性分析,指出晶间腐蚀、热裂纹、应力腐蚀开裂、焊缝成形不良等是焊接时易出现的问题。可从制定合理的焊接工艺,包括焊条选择、焊接工艺参数、焊后处理等方面确保奥氏体不锈钢的焊接质量。     

细长薄壁件旋锻成形工艺研究

以细长薄壁件为研究对象,分析产品结构特点,结合各成形工艺方法优缺点,确定合理的成形工艺。根据毛坯与产品外径尺寸关系确定径向进给量,根据变形位置关系和圆度综合确定周向进给量,根据模具尺寸、径向下压量以及应变等确定轴向进给量。根据进给参数,通过有限元分析成形过程中的应变、金属流动及损伤分布是否合理。结果表明:应变、速度场及损伤符合要求,该工艺可有效保证成形质量,同时为其他细长薄壁件产品成形工艺提供了参考。     

筒形件强力旋压成形特点及变形规律

强力旋压是制造薄壁筒形件的一种高效加工方法。其按旋轮进给方向与毛坯材料流动方向的异同分为正旋和反旋,包括起旋、稳定旋压和终旋3个阶段,成形中的工件可划分为3个区域,即未成形区、成形区和已成形区,材料所受到的应力、应变在不同阶段也具有不同的特点。由于受到的影响因素众多,在强力旋压成形过程中通常存在着一定的生产缺陷。为此,分析了筒形弹力旋压成形特点及变形规律。     

三维曲面卷板柔性辊设计与成形工艺分

通过分析基于连续多点调形方法的三维曲面卷板成形原理,对卷板成形装置关键件柔性辊的不同布置和驱动方式进行了研究.确立了三辊布置双端驱动的方式,设计了三维曲面卷板成形装置.对卷板成形工艺进行分析,探讨了不同的成形工艺过程.结果表明:一步成形,在小变形量的情况下适用,当上辊的下压量超出一定值时,无法成形;分步成形法,以小的下压量逐渐诱导板材变形,可以消除板材边缘皱褶,减小回弹,有利于板材成形.     

304不锈钢耐高温接头的焊接工艺方法

304不锈钢由于其良好的耐腐蚀性能及耐高温力学性能,成为在工业化生产中应用最广的一种不锈钢,这对其加工性提出了更为严峻的挑战,尤其是焊接方面的要求变得愈来愈高。焊接工艺会对不锈钢接头的成形质量造成至关重要的影响。文章围绕提升304不锈钢接头在高温环境下使用性能,基于工业生产中出现的实际问题,提出一种有效的焊接工艺及措施,解决了生产实际中出现的问题,提升了焊接接头的服役寿命。     

面向单点渐进成形工艺的成形路径生成方法

在分析单点渐进成形工艺特点的基础上,指出该工艺成形路径生成目前存在的问题,提出了一种面向该工艺的成形路径计算方法,及基于该方法的等高线成形路径生成算法。上述方法已应用到日本Amino公司单点渐进成形设备专用的工艺规划软件AFS2中,实际加工得到的零件表面具有较高质量。有限元模拟结果及试验结果表明,采用该算法生成的成形路径合理可行。     

不锈钢薄壁零件工艺优化

不锈钢薄壁零件常规的加工方式为:粗加工-热处理-精加工。粗加工再进行消除热处理后,零件变形量大,造成后续加工困难。通过取消粗加工后的热处理,缩短了加工周期,节约热处理成本。     

基于DYNAFORM板料成形模拟

凹模圆角半径、冲压速度、压边力和拉延类型对板料成形影响较大,文章通过试验优化成型工艺参数,获得了较为理想的板料成形效果,其成形工艺为:采用单动拉延,凹模圆角半径为18mm,压边力为100k N和冲压速度2000mm/s。