杨木材性对单板胶合的影响及胶合工艺

本文以组坯结构,涂胶量和热压条件等为单板胶合的相关因子进行６种杨木单板胶合的正交试验,研究了胶合工艺的适应性和较优的工艺条件。结果表明：由于选用的杨树组系,产地等不同,树种间的材性差异较大,所以难以找出一个通用的胶合工艺条件;在所试验的６个品系杨树中大部分以采用热压单位压力０．５￣０．８ＭＰａ,热压时间４０ｓ／ｍｍ、涂胶量２８０￣３４０ｇ／ｍ＾２,脲醛胶填料（面粉）加量１５份的调胶配比及等厚单板组     

杨木单板的表面改性与胶合效应

本项研究是就杨木单板的表面改性,探讨其对胶合性能等的影响。试验利用特制的水溶性三聚氰酰胺系化合物BL-M做表面改性剂/桥连剂,它既能与未材表面的羟基产生交联反应,又能与脲醛树脂反应,在木材与胶粘剂之间架桥。试验结果证明,通过交联与桥连反应提高了杨木胶合板的胶合强度,减少用胶量25—30％,并且还抑制和克服了杨木由于存在胶质纤维而在材面土产生起毛的弊病。在胶合板生产中,这种表面改性方法是在技术上和经济上完全可行的简便方法。     

活性染料对杨木单板染色后胶合性能的影响

为了研究活性染料对染色单板胶合性能的影响,分别采用环保型低毒脲醛树脂胶和单组分湿固化异氰酸酯胶进行杨木染色单板的胶合,测试染色后杨木单板的润湿性和胶合强度,结果得出:染色处理能够在一定程度上增加单板的孔隙度,有利于黏度较低的胶黏剂的铺展,也有利于改善其胶合性能;对于黏度较大的胶黏剂则影响不明显。     

三种松木单板的胶合工艺条件和胶合性能的改善

用ＵＦ、ＭＵＦ胶制作三种松木胶合板，分别就单板厚度、涂胶量及抽提物含量对胶合性能的影响，松木与柳安混合树种组坯、特殊添加剂对改善胶合性能的作用进行了研究。结果表明：除了老挝松边材ＭＵＦ胶合板以外，１．５和２．０ｍｍ厚的单板胶合强度均达到或超过日本ＪＡＳ普通胶合板的要求。合板胶合强度随单板厚度增加而下降，在一定范围内增加涂胶量可以提高合板胶合强度，混合组坯及施加特殊添加剂具有改善松木单板胶合性能的作用。     

杨木单板的湿热处理对单板层积材性能的影响

杨木单板的湿热处理规律以及对杨木单板层积材性能影响的研究结果表明,单板湿热处理后产生了塑化,形成了一部分不可恢复的变形,密度平均增加了38.7%;对抗拉强度的影响不显著;对单板压缩率和膨胀率有着特别显著的影响,单板平均压缩了27.8%,经24h水浸泡,单板恢复膨胀仅18.7%.单板湿热处理后经过低压压制,可以得到与高压压制相同密度的板材,且板材的断面密度差异小,水平剪切强度提高了27.1%,静曲强度增加了17.8%,弹性模量没有显著变化,吸水厚度膨胀率降低了约10个百分点.     

电场作用时间对杨木胶合效应的初探

在电场作用下，通过聚醋酸乙烯乳液（ＰＶＡｃ）胶合杨木单板的试验，初步探索了电场作用时间与胶合强度的关系。结果表明：①电场作用时间对胶合强度影响极显著；②对含水率为１２％的杨木单板，使用ＰＶＡｃ（固体含量为１７％，２０℃时的粘度为６０Ｐａ·ｓ）为胶粘剂，单面涂胶量为１８５ｇ／ｍ２，在室温（１７～２４℃）加压（０４５～０８５ＭＰａ）１０ｈ，上、下垫板间３０Ｖ的电势差从加压后１～４ｈ起施加，板材胶合强度最理想。     

竹炭／TiO2复合体改性杨木单板的胶合性能

采用加压浸渍法将负载型光催化材料--竹炭/TiO2复合体渗入杨木单板中,运用正交试验方法对纳米TiO2改性杨木单板的胶合性能进行了研究,探讨涂胶量、热压压力与浸渍压力等因素对材料胶合性能的影响,并结合扫描电镜分析给出了制板的最佳工艺条件:热压压力为1.2 MPa,浸渍压力为1.6 MPa,涂胶量250 g/m2.     

低温等离子体处理对老化杨木单板染色性能的影响

研究了老化杨木单板低温等离子体改性后的染色性能。试验结果表明:未老化和老化杨木单板染色后,老化杨木单板表面染色均匀性变差,上染率、水洗色牢度明显降低。老化杨木单板经低温等离子体处理后,染色的均匀性得到改善,上染率提高,但水洗色牢度降低。     

单板厚度对杨木单板层积材强度性能的影响

单板厚度是影响单板层积材（英文缩写LVL）强度性能的主要因素之一，在同样的工艺条件下，单板越厚，LVL的剪断强度越低，剥离率越高。冷压胶合制造非结构单板积材时，建议采用4mm厚的单板     

氧冷等离子体处理对杨木胶合板甲醛释放量的影响

随着近年来家庭装饰装修要求的提高,越来越多的人造板开始进入室内环境。如何降低人造板的甲醛释放量已成为木材工业界的一个热点研究课题。笔者利用氧冷等离子体技术对杨木单板进行改性处理,并制成三层胶合板,研究氧冷等离子体处理对杨木胶合板甲醛释放量的影响。研究结果表明:采用氧冷等离子体处理的方法降低杨木胶合板甲醛释放量是可行的,产品甲醛释放量下降率可达5.66%～23.90%;随着氧冷等离子体处理时问的延长,胶合板甲醛释放量下降率呈先升后降趋势,随处理功率的增大也呈先升后降趋势。     

小径柚木异型胶合工艺对集成材胶合性能的影响

以胶合压力、施胶量(单面)、加压时间为影响因素,通过正交试验优化小径柚木胶合工艺,在此基础上研究胶合工艺参数、组合纹理与异型单元件斜边角度对集成材胶合性能的影响。结果表明:优化胶合工艺参数为胶合压力0.7 MPa,施胶量(单面)220 g/m^2,加压时间40 min;胶合压力对胶合剪切强度有显著影响,施胶量(单面)和加压时间对胶合性能影响不显著,随着胶合压力增大,胶合剪切强度随之减小。异型单元件斜边角度和不同纹理组合都对胶合剪切强度有显著影响,对木破率无显著影响。随着梯形组坯单元件斜边角度的增加,胶合剪切强度增加。在弦弦、径弦、径径纹理组合中,弦弦组合纹理胶合剪切强度最大。     

工艺参数对无纺布基装饰薄木剥离强度的影响

用聚醋酸乙烯酯乳液作为胶黏剂,将黑胡桃、红栎、白桦薄木与无纺布复合制备成无纺布基装饰薄木,探讨涂胶量、热压温度、热压时间和热压压力等因素对柔性装饰薄木剥离强度的影响规律,研究表明,柔性装饰薄木树种对剥离强度影响显著,工艺参数中涂胶量和热压温度对柔性装饰薄木剥离强度的影响显著。     

低温冷等离子体对不同含水率杨木单板表面改性的初步研究

笔者采用低温等离子片材表面处理机处理气干、绝干、过干三种含水率条件下的杨木单板,测量其处理前后表面润湿性和胶合性能,结果表明:冷等离子体改性后,气干、绝干、过干三种含水率下的杨木单板表面接触角分别降低13.3%、22.8%、39.3%(甘油),16.2%、35.2%、64.3%(脲醛树脂胶),且降低幅度随含水率降低呈递增趋势;冷等离子体改性能有效提高杨木单板的胶合性能,其变化规律与润湿性基本一致。