食用棉籽蛋白液——液—固三相萃取法脱酚试验研究

棉籽蛋白是很好的植物蛋白和饲用蛋白源,但其中含有有毒成分棉酚,需要经过脱毒处理才能利用。研究液—液—固三相萃取法脱除棉籽饼粕中游离棉酚(FGP)的效果,以期为食用棉籽蛋白的开发提供参考。     

双螺杆挤压机螺杆元件类型对扭矩和压力的影响

以食用脱脂低温豆粕为原料,以Brabender DSE-25型双螺杆挤压膨化实验室工作站为加工设备,研究了不同几何参数的输送元件、捏合块和齿型盘6种螺杆元件对挤压过程中扭矩和压力的影响。结果表明:螺杆元件对扭矩和压力有显著影响;对扭矩影响的主次顺序为反向输送元件;齿型盘、捏合块、正向输送元件;有反向螺旋角或错裂角或对物料剪切强度大的元件能够显著增加扭矩;元件对压力的影响规律不明显。对系统稳定性的初步分析认为,错列角为45°和90°的捏合块具有较好的混炼效果,而齿型盘和错列角为-45°的捏合块的混炼效果较差。     

棉籽分离蛋白的提取及脱酚效果研究

以棉籽粕为原料,采用碱提酸沉的方法提取棉籽蛋白,以蛋白质提取率、蛋白含量及棉酚含量为指标,研究了提取温度、提取时间、液固比及pH值对棉籽蛋白提取效果的影响。通过正交试验和验证试验,得到提取的最优工艺条件为提取液pH值11.5、提取温度60℃、提取时间2h和液固比15:1mL/g;棉籽饼粕蛋白的提取率为69.85%,蛋白含量90.69%;蛋白中游离棉酚含量为77.35mg/kg,与棉籽粕相比降低了89.9%。     

双截式脱酚棉籽蛋白加工工艺的特点及生产控制

介绍了双截式脱酚棉籽蛋白加工工艺与传统棉粕加工工艺及产品的区别,双截式脱酚工艺的特点和生产控制要求等。     

蛋白饲料棉籽饼粕的脱毒方法

我国是世界上主要的产棉大国，年产棉籽800余万t，棉籽中含棉仁50％～55％，棉仁中含蛋白35％～38％，棉籽经榨油后的饼粕含蛋白质在45％左右，是一种很好的蛋白质饲料。但是由于棉籽饼粕中含有毒物质游离棉酚，限制了饼粕作为蛋白资源在饲料中的应用，目前我国棉籽饲料的利用率不足30％。如果棉籽资源能够得到充分利用，即可部分替代豆粕和鱼粉，     

新疆棉籽制取方法及膨化浸出-混合油精炼工艺应用

本文介绍了新疆棉籽特点及棉酚的特性,阐述了新疆棉籽预榨浸出-常规精炼和膨化浸出-混合油精炼的工艺特点并进行比较。着重论述膨化混合油精炼在改善产品质量及节能减排等方面的先进性。     

马铃薯螺杆挤压制泥设备优化与试验研究

针对传统工艺加工的马铃薯泥风味差、质构破坏严重、营养损失大等问题，对马铃薯制泥工艺及设备进行优化。基于螺旋挤压成型原理，设计沟槽腔体和变螺距螺杆，进行挤压制泥机试验，检测不同制泥工艺对马铃薯泥营养成分、风味和质构等特性的影响。结果表明，马铃薯片厚1.0cm、汽蒸11min、压力为0.01~0.2MPa时，马铃薯泥质量最好。同时结合马铃薯泥的物化特性，完善薯泥品质评价指标体系。仿真结果表明，沟槽腔体变螺距螺杆的组合下挤压破碎效果最好，设计的多孔板出口结构使出料稳定、均匀，随着螺杆转速或进料速度增加，挤压段腔体和多孔板外筒中压力递增。试验结果表明，螺杆挤压制出的马铃薯泥软糯细腻、香味浓郁、营养损失小，产品质量显著提升。     

挤压膨化对玉米淀粉糊化程度影响的研究

用单螺杆挤压膨化机对脱胚玉米进行挤压膨化，以模孔直径、物料出口温度、喂人物料水分含量和螺杆转速作为因素；以挤压膨化脱胚玉米淀粉糊化程度为考察指标；采用“四因素五水平”进行二次正交旋转组合试验设计，研究了脱胚玉米挤压膨化系统参数对淀粉糊化程度的影响规律。     

小型单螺杆膨化机加工参数的优化

研究了豆粕挤压膨化系统诸参数(物料含水率、螺杆转速、模孔孔径)对膨化指数的影响规律,及挤压膨化系统最佳参数。试验结果表明,影响试验指标的主要因素是模孔孔径,试验因素主次排列为模孔孔径、物料含水率、螺杆转速。其较优组合模孔孔径为2.31mm,物料含水率为37%,转速为563r/min。     

挤压膨化锥形螺杆的三维有限元分析

螺杆是挤压膨化机的关键部件，由于长期在高温、高压等恶劣条件下工作，因此对其可靠性提出了较高的要求。为此，利用ANSYS软件，通过对复杂结构的不等径变螺距锥形螺杆进行三维应力分析，得到了各点的应力值和变形值，为进一步对螺杆的优化研究以及挤压膨化的模拟试验奠定了基础。     

断齿式螺旋挤压装置设计与试验

螺旋挤压装置是影响挤压分离机工作性能的关键部件,为了提高其分离效率,采用两段式变螺距设计方案,设计了一种连续叶片与断齿叶片相结合、具有切割功能的断齿式螺旋挤压器,并对筛网等关键部件进行了结构设计,研制出一种断齿式螺旋挤压装置。以猪粪为原料,以挤出物含水率和挤出固形物产量为考核指标,进行了脱水分离性能试验,并与连续式螺旋挤压分离机进行了性能对比试验。结果表明:断齿式螺旋挤压装置能够大幅度地提高畜禽粪污的分离速度,挤出固形物产量约为460kg/h,挤出物含水率约为60%;与连续式螺旋挤压分离装置相比,具有建压时间短、出料阻力小及高效节能等优点,能够较好地满足畜禽粪污高效分离的生产工艺要求。     

玉米胚挤压膨化系统参数优化试验

研究了用于浸油的玉米胚挤压膨化系统参数(模孔孔径、套筒温度、物料含水率、螺杆转速)对各考察指标(粕的残油率、剪切强度及糊底程度)的影响规律．并对其参数进行了优选。同时对最佳参数的膨化玉米胚与传统浸油的轧胚玉米胚、原始玉米胚的显微结构进行对比分析。研究表明：玉米胚挤压膨化系统参数选择合适，浸出时玉米胚不糊筛底，残油率小于0．5％。     

小型螺旋榨油机干饼残油率试验分析

用改进后的 76型小型螺旋榨油机进行油菜籽榨油试验 ,研究蒸炒情况、油菜籽含水率及榨轴转速对干饼残油率的影响。试验结果表明 ,蒸炒情况是影响干饼残油率的重要因素 ,在正常蒸炒情况下 ,油菜籽含水率对干饼残油率的影响不明显 ,在含水率为 12 .2 %和 13.5 %时 ,干饼残油率随榨轴转速的提高呈现增大的趋势。在较优的工艺条件下 ,干饼残油率可以降至 6 %以下。     

挤压膨化后纤维降解对大豆水酶法提油率的影响

在单因素试验和挤压膨化机稳定工作基础上,采用响应曲面设计研究了挤压膨化工艺参数对水酶法提取大豆油脂得率与纤维降解率的影响.利用SAS软件建立了数学模型,并对各因素及交互作用进行了分析.结果表明:当模孔孔径为20 mm、物料含水率为14.5%、螺杆转速为105 r/min、套筒温度为90℃时,总油提取率最优值为93.02%±0.29%.当模孔孔径为18 mm、物料含水率为15%、螺杆转速为100 r/min、套筒温度为95℃时,纤维降解率最优值为40.28%±0.43%.挤压膨化过程中纤维降解程度对总油提取率影响很大.总油提取率并不完全取决于挤压膨化过程中纤维降解程度.     

秸秆螺旋喂料装置工作性能的试验研究

为了深入研究秸秆膨化技术,完善膨化设备的功能,研制了秸秆螺旋喂料装置,并对其工作性能进行了试验研究.结果表明:该装置结构简单,操作方便,能够满足不同粒度和不同含水率的秸秆物料喂料要求.通过单因素试验,考察了试验指标与螺旋转速、螺旋螺距、秸秆含水率和秸秆粒度的关系,为生产过程中的喂料量调节和秸秆膨化设备整体结构优化提供了一定的参考.     

新型双螺杆食品挤压机加工复合组织蛋白的研究

采用FTS－50新型双螺杆食品挤压机，对抗压加工复合组织蛋白进行了研究。通过流变试验，测试分析了大豆蛋白面团的动态流变性能，得出了含水量、温度、蛋白质含理对流变行为的影响规律；通过挤压试验，研究了工艺参数（螺杆转速、机筒温度、含水量）与系统参数（生产率、主机功率、比能耗、机头入口处面团温度）的关系，得出了回归方程和表面响应曲面；通过SEM照片分析，研究了挤压前后大豆蛋白质微观结构的变化。     

挤压加工对脱壳菜籽油脂品质的影响

研究了脱壳油菜籽挤压系统参数(套筒温度、螺杆转速、螺头至模板距离、模孔长度、模孔孔径)对从榨笼中挤压出的菜籽油的游离脂肪酸、碘值和油脂稳定性的影响规律。结果表明:挤压系统参数对脱壳菜籽油的游离脂肪酸及油脂稳定性的影响较大,对油脂碘值影响较小。比较了传统压榨菜籽油、挤压不脱壳菜籽油、挤压脱壳菜籽油的游离脂肪酸、碘值和油脂稳定性,结果显示:从榨笼挤出的脱壳菜籽油的游离脂肪酸及油脂稳定性都好于传统压榨油和不脱壳挤压油。     

豆粕挤压膨化过程中化学成分变化分析

本试验采用SDP-45小型单螺杆膨化机，对用豆粕提取组织蛋白进行了试验研究，通过对试验结果的分析，论述了大豆蛋白在挤压过程中的化学成分的变化。