钻头及钻削技术（下）

3.钻削。为保证钻孔准确,一般都选60°的锥角中心冲,在所要钻孔的中心,冲出定位中心孔,钻孔开始时,先将钻头对准冲痕轻钻一下,检查是否同心,若不同心,应对工件及钻头的相对位置作适当调整,若偏移量过大,可用样冲或油槽凿,从浅坑的中心向钻头必须偏移的方向凿几条槽,以减少此处阻力,再试钻时,钻头就能偏向开槽部     

钻削工具及切屑排除问题分析

钻削加工中的切屑排除问题直接影响钻孔的效率和质量.本文分析研究了各种钻削工具及其切屑排除方法,采用新的工艺结构和先进技术可以改善钻削加工条件.     

钻削工具及切屑排除问题分析

钻削加工中的切屑排除问题直接影响钻孔的效率和质量。本文分析研究了各种钻削工具及其切屑排除方法,采用新的工艺结构和先进技术可以改善钻削加工条件。     

小波神经网络的微孔钻削在线监测

提出小波神经网络对微孔钻削进行实时监测的方法,利用扭矩信号的小波包分解,以分解后的各能量向量作为神经网络的输入,对系统进行训练,利用Matlab和LabView软件建立微孔钻削在线监测软件系统。试验结果表明小波神经网络精度高、收敛速度快,采用小波神经网络对提高微孔钻削在线监测的准确性是有效的。     

轴向振动钻削中钻头角度变化的影响因素

从轴向振动钻削的宏观几何模型出发,系统地研究了各切削参数对钻头工作角度的影响及其变化规律,并导出了具体的数学表达式。以切削加工时刀具后角不能为负值为前提,给出了轴向振动钻削参数选择时各参数应满足的基本条件,为进一步研究振动钻削机理及参数的合理选择开辟了新的途径。     

变频率振动钻削微孔提高孔径质量的研究

提出了变频率振动钻削的新方法,对这种方法可提高微孔孔径质量的机理进行了理论分析,并用直径为０．２８ｍｍ的高速钢麻花钻对柴油发动机喷油嘴常用材料１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金钢进行了变频率振动钻削实验,结果显著提高了孔径质量。     

振动钻削台设计及试验

为了在普通立式钻床上实现振动钻削工艺,设计、制造了弹簧式、曲柄连杆式振动钻削工作台.测量其振动频率控制性能及振动幅值特性,评价其激振性能,并进行加工试验,证明使用该振动钻削工作台,基本上可以体现振动钻削的几个工艺优点.     

永磁振动钻削排屑分析

通过普通钻削与振动钻削情况下切屑单元受力情况的分析，建立了在两种切削状况下单位时间内切屑的位移公式，解释了振动钻削情况下排屑顺利的原因。介绍了一种新型的振动钻削装置——永磁振动钻削装置。在此新型的振动钻削装置上进行试验，结果证明振动钻削的排屑效果优于普通钻削。     

铸铁钻削加工分析研究

现代机械制造中,铸铁材料应用广泛,机械设备中的发动机壳体、汽车的底盘、机床的底座等设备都充分利用了铸铁材料的优越性。为了满足底座与设备间的连接作用,底座的装配面进行钻削加工,钻削加工是常见的机械加工方式,为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,文章主要分析铸铁材料的钻削加工特点,刀具工艺参数和夹紧力计算,为铸铁材料的钻削加工提供科学依据。     

基于虚拟仪器技术的微孔钻削实时监控系统

为了防止微孔钻削过程中钻头折断,建立了基于虚拟仪器技术的微孔钻削实时监控系统.该系统以工业PC机为主控机,用霍尔电流传感器监测主轴电动机电流.采集的数据用LabVIEW语言编写的软件进行处理,实现了虚拟示波器、虚拟频谱分析仪、数字滤波器等功能.利用该系统以主轴电动机电流为监测对象进行了实验,根据钻头失效分布函数和可靠度函数的关系确定监控阈值,监测值超过给定阈值时自动报警退刀、提示换刀.实验结果证明,该系统及其监控方法可有效地防止钻头折断,并提高了钻头的利用率.     

振动钻削中的特殊现象分析

通过对振动钻削时切削力、切削温度、刀具刚性化等振动切削现象的分析,认为这些现象都是由振动加速度引起。振动加速度变化的同时,切削速度、刀具工作角度等也随之变化,且加速度的变化会引起有关零件的内应力变化、受激响应变化等。因此,合理处理振动加速度是低频振动钻削中的一个核心问题。     

钳工高质量平面锉削技术的探讨

钳工是大多采用手工的方法,并且经常在台虎钳上进行操作的工种。平面锉削是其最为常用的操作技能,也是钳工最应掌握好的基本功。针对工作中常见的问题进行思考,探索一些合适的方法和技巧,以提高工作效果。     

轴向振动钻削参数的匹配研究

根据理论分析和实验，提出了一套可以针对不同材料加工要求快速得到较合理振动钻削参数的方法，此方法不需要进行复杂的计算，易学、易懂、实用。     

基于ANSYS的土钻钻头的强度分析

对土钻的组成结构,特别是对钻头的结构及其工作原理进行了阐述,分析了贯人阻力、摩擦力和附着力对土钻钻头工作过程的影响.利用Pro/E软件建立了钻头的三维模型,并将其导入ANSYS软件.同时,对钻头在不同土质工作条件下进行了应力计算,得到了钻头的应力云图.结果表明:钻头的内应力随着工作土质的工作阻力增加而增加;在一定的土质工作阻力条件下,钻头的最大应力发生在钻头前刀面的根部.研究成果为后续土钻钻头的设计与研究提供了重要的理论依据.     

三台阶钻超声辅助钻削 Ti6Al4V 的加工质量研究

常用钻头在钻削钛合金时容易出现切屑缠绕钻头,为了提升钻孔质量,研究采用麻花钻与三台阶钻头进行常规钻削与超声辅助钻削。结果表明,因为良好的断屑性能和低的温度,三台阶钻头超声辅助钻削钛合金具有更好的加工性能。此外,改进后钻头可获得更完整的孔内壁,并改善了表面质量。研究发现,三台阶钻超声辅助钻削可以有效地断屑。     

超低频振动钻削过程分析

切屑的形成与折断直接影响加工效果和质量.本文以轴向振动钻削模型为基础,对超低频振动钻削的加工过程进行了深入的分析,给出其切屑折断的基本条件.同时,指出了超低频振动钻削加工与低频振动钻削的断屑条件有显著的不同,计算了此时切屑的长度,发现切屑长度不唯一,并进行了相应的切削实验验证.     

电磁式轴向深孔振动钻削装置的设计

本文对电磁式轴向振动工作原理进行了分析,并设计了一种电磁振动钻削装置。在深孔加工过程中,通过调节交流电的大小与频率来控制振动切削装置钻杆振幅与频率,与负压抽屑装置配合使用,有效地改善深孔加工过程中断屑、排屑的问题,提高了深孔加工的质量。     

基于主轴电动机电流的微孔钻削在线监测技术

以主轴电动机电流为监测对象研究微孔钻削的在线监测.以50支直径为0.5 mm的高速钢麻花钻为样本.在数控高速精密微孔钻床上,对钻削H62黄铜时微钻头折断的主轴电动机电流对应的电压极限值进行了检测,经过参数估计和假设检验,得出了主轴电动机电流对应的电压极限值服从三参数威布尔分布的结论,并建立了基于可靠性的主轴电动机电流对应的电压监测阈值的确定方法.选取不同可靠度水平进行了在线监测实验,并与普通钻削比较.当选取可靠度水平为0.99时,在钻头利用率相同的情况下,钻头的折断率由40%下降到0.     

三自由度超声振动钻削并联机床设计

设计了三自由度微小孔超声振动钻削并联机床,该机床由超声振动钻削主轴、三维纯平移并联机构及相应的控制设备组成.其中超声振动钻削主轴可以在钻头高速旋转的同时产生超声轴向振动.三维纯平移并联机构由3条支链及固定平台、动平台组成,其竖直方向的平移作为钻头工作的进给,水平方向相互正交的两个平移作为钻削时孔的定位,工件一次装夹就能进行多孔钻削.