东北管网腐蚀坑焊接补强技术要求

对东北管网钢级为Q345(φ720×8.9mm)的钢管试样进行了管道抢修腐蚀坑补强工艺试验,提出了可焊接的腐蚀坑最大允许深度、补板间最小距离、补板与环焊缝和螺旋焊缝的距离等技术要求。试验结果表明,低流速流体和流体压力对烧穿和硬度影响较小;在立焊位置发生烧穿的可能性比其它位置大,需要严格控制焊接热输入。     

管道防腐层大修案例分析及大修选段原则

通过案例分析并结合现场经验,制定了管道防腐层大修选段的系列原则,即管道防腐层外观的完整与否并不能作为防腐层技术状况的判定依据。在回填土壤的应力作用下,管道在3∶00~9∶00时钟位置的石油沥青防腐层容易出现剥离并屏蔽阴极保护,导致管体腐蚀。中等精度的漏磁检测器所给出的管道内检测结果作为管道防腐层选段大修的依据具有较高的置信度。     

高温原油管道内外检测数据对比分析

以同一时期进行内外检测的某条原油管道A站至B站管段作为研究对象,对内检测发现的管道外腐蚀结果与外检测数据评价结果进行对比分析。结果表明：管道外腐蚀点远多于外防腐层缺陷点;由于阴极保护的作用,外防腐层缺陷点处管体良好,未见明显腐蚀;管道外腐蚀风险点在防腐层剥离的区域。可以利用内检测数据评价管道防腐层的剥离情况,现有的外检测技术具有局限性。针对外检测技术的局限性,提出在管道外检测及日常管理过程中,应加大直接开挖检查力度,对管道外防腐措施的有效性进行评价,以确保管道的安全运行。（图2,表1,参7）。     

埋地管道外检测方法的组合应用与验证

介绍了多频管中电流检测法(PCM)和密间隔电位(CIPS)/直流电位梯度(DCVG)组合测试方法的技术特点.认为两种方法的组合应用可以检测和评价埋地管道的阴级保护系统及防腐层的工况.应用组合方法对铁大线局部管段进行了检测.通过分析局部管段防腐层和阴极保护的测试结果,查找到管道涂层存在的破损点,利用皮尔逊法现场开挖验证并定位.检测结果表明,该管段局部防腐层严重减薄,验证了该组合检测方法的有效性.     

应用同步监测法定位管道杂散电流的干扰源

针对管道受动态杂散电流干扰,管地交直流电压波动较大,而通过传统测试桩测量管道交流或者直流电压,难于精确定位干扰源的问题,提出了使用同步监测法,即在同一时间内,使用存储式杂散电流测试仪,对不同的测试桩电压数据进行同步监测,并根据绘制的电压-时间变化曲线,综合比较同一时间内电压的瞬间值与平均值,精确定位干扰源。干扰源的精确定位可为排流位置的确定提供依据。介绍了使用同步监测方法成功定位大港-枣庄成品油管道交流干扰源与秦京输油管道直流干扰源的实例,同时指出了同步监测法应用过程中的注意事项。     

用分流法解决单侧管道保护电位偏低的问题

针对秦京输油管道大兴站进站方向管道阴极保护不足而出站方向管道阴极保护电位整体偏高的问题,进行了现场调查和原因分析。指出进出站管道防腐层差异和阴极保护进出站通电点连接电缆电阻差异导致进出站管道阴极保护电流分配不均匀,是问题产生的主要原因。对3种解决方案进行了试验研究,结果表明:改变阴极保护回路电阻,对阴极保护输出进行合理分流,可以使进出站两个方向的管道均得到有效保护。根据计算,在其它条件不变的情况下,减小进站电缆电阻,可提高进站方向管道电位;增大出站电缆电阻,可增大进站方向管道电流并保持出站方向管道电流不变。该方法虽然能暂时提高阴极保护电位,平衡阴极保护的输出,但增大了阴极保护的输出电流,因此,对于防腐层质量较差的管道,不能从根本上解决问题,应尽快安排大修。     

油气储运企业生产运维流程开发探索与实践

国家石油天然气管网集团有限公司以“变革出发、流程驱动、组织适配、数据使能、IT赋能”为指导思想,借鉴华为公司数字化转型的成功实践,基于长输油气管道运维技术与管理经验,充分识别了当前生产运维领域面临的痛点与难点。聚焦业务本质与价值创造,探索以本质安全水平提升及管理效率提升为核心目标与价值体现的油气储运生产运维业务流程开发,初步明确了相对核心的124项业务流程,支撑了业务信息系统建设。对基于业务与技术仿真的业务流程、IT模型及数字化变革的实现与发展进行了展望,在业务管理标准化、业务应用场景、岗位职责匹配、流程试运行4方面提出了未来发展设想。（图3,参18）     

秦京线混输大庆冀东原油优化运行研究

针对秦京线不同管段输送不同物性原油的情况,基于秦京线基础数据和大庆冀东混合原油流变特性,编制了秦京线混输大庆冀东原油优化运行计算软件,制定了秦京线混输大庆冀东原油优化运行方案.通过优化输油泵组合,实现秦皇岛-迁安管段的优化运行,节流损失基本消除.通过确定最低允许进站温度,优化输油泵组合,实现了迁安-房山管段的优化运行.