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1.
装载机动力传动系统的设计借鉴了汽车动力传动系统的设计理念,而循环工况是汽车动力传动系统参数设计的重要参考依据。由于目前还没有装载机的循环工况,所以在设计阶段也无法利用循环工况考察其燃油经济性和动力性。根据装载机发动机功率分流情况,装载机循环工况应由装载机典型工况液压系统载荷时间历程、铲斗工作阻力时间历程、工作速度时间历程构成。针对这一情况,以ZL50装载机为例,构建了试验方案,分别试验测试了装载机液压泵消耗发动机转矩的时域波形数据,前、后传动轴消耗发动机转矩的时域波形数据,以及前传动轴转速时域波形数据。对液压系统试验获取的数据进行分段、合并、去除异常值等预处理后,采用加权求和方法,制取了典型工况液压系统载荷时间历程。应用同样的数据处理方法,分别获得典型工况工作速度时间历程,以及典型工况传动系统载荷时间历程。根据典型工况传动系统载荷时间历程,应用装载机工作过程中力的平衡方程方程,求得典型工况铲斗工作阻力时间历程。典型工况液压系统载荷时间历程、铲斗工作阻力时间历程、工作速度时间历程组合在一起,共同构成装载机循环工况。应用该循环工况,虚拟试验ZL50装载机燃油经济性,与实车试验结果的一致性较好,构建的循环工况可行。装载机循环工况可为虚拟试验装载机动力性、燃油经济性提供加载数据,具有重要的工程实践意义。  相似文献   
2.
典型工况下装载机液压系统载荷时间历程的制取方法   总被引:7,自引:6,他引:1  
针对目前装载机发动机与液力变矩器功率匹配存在的缺陷,该文构建了装载机液压测试系统,确定了传感器压力信号与转矩间的定量关系。在分析确定装载机典型试验工况为铲装工况、采样频率为1000Hz与样本长度为60个作业循环的基础上,按照规范对装载机进行了实机试验,应用Vib’SYS和nSoft软件对试验数据进行了分段与合并处理、滤波与去异值处理以及数据平稳性检验,研究了装载机典型工况液压系统载荷时间历程的制取方法,并给出了铲掘原生土时液压系统消耗发动机转矩的单次典型循环时间为87.304s的载荷时间历程,该研究为装载机优化匹配设计提供依据。  相似文献   
3.
农用挖掘机、装载机的应用极大地满足了农村和农田基本建设、生产的需求。通过对辽宁农用挖掘机、装载机进行普查,掌握辽宁农用挖掘机、装载机生产、贸易及产品质量安全现状,同时分析发展中存在的问题及趋势,并提出相关措施与建议。  相似文献   
4.
该文旨在判断改装后的林木联合采育机能否在作业过程中保持良好的稳定性。在solidworks环境下,对轮式装载机和林木联合采育机的工作装置进行建模,从模型中获得工作装置的质量和重力数据,并基于稳定性评价理论对改装后的林木联合采育机的稳定性进行评价。经过评价计算得出:改造后的林木联合采育机在不加配重的情况下是可以进行稳定工作的。  相似文献   
5.
基于用户使用工况的ZL50装载机传动比设计   总被引:4,自引:4,他引:0  
为了优化装载机各挡传动比,提出基于使用工况的传动比重新设计。装载机在Ⅱ、Ⅲ挡工作时,通过试验得到前、后桥左右半轴转矩曲线和转向泵、变速泵、工作泵压力曲线。基于分布概率计算出Ⅱ、Ⅲ挡时总转矩概率平均值,根据发动机和液力变矩器共同工作时的输入、输出特性,找出输出特性最低油耗点及其对应的输出转矩。保持Ⅰ、Ⅳ挡传动比不变,按照Ⅱ、Ⅲ挡总转矩概率平均值与最低油耗点对应的转矩相匹配的原则,计算出Ⅱ、Ⅲ挡传动比分别为2.433和1.264。经仿真计算,装载机在循环工况下,按新传动比工作的耗油量为13.85 L/h,比原来降低了1.33 L/h。新设计的传动比提高了装载机的燃油经济性。  相似文献   
6.
基于挡位利用率的装载机传动比优化方法   总被引:2,自引:1,他引:1  
装载机各挡位传动比大都采用等比级数分配,或者根据设计者经验按偏置等比级数分配。这些传动比分配方法都有一定的局限性。该文试验装载机各挡位利用情况,统计各挡位利用率。根据发动机和液力变矩器共同工作输入特性和共同工作输出特性曲线,作出牵引特性曲线图。考虑挡位利用率建立优化目标函数,用复合形法对装载机各挡位传动比进行了优化。借助装载机性能仿真软件,对优化前后装载机的燃油经济性进行仿真计算。优化结果表明,挡位利用率越高,挡位间的传动比间隔也越小。优化结果反映了装载机实际使用工况对传动比分配的影响,改善了装载机的燃油经济性。  相似文献   
7.
装载机工作过程联合仿真与试验   总被引:2,自引:2,他引:0  
闫旭冬  杨敬  权龙 《农业工程学报》2015,31(16):102-109
为了分析装载机工作过程中的能量消耗情况,首先使用Pro/E软件建立了装载机工作装置的三维模型,将其导入Simulation X仿真软件中建立了装载机的动力学模型,同时使用该仿真软件建立了装载机工作装置液压系统模型,进一步建立了装载机联合仿真模型。然后针对正载和偏载2种典型工况中各个工作部件能量消耗情况进行了仿真和试验研究,通过比较仿真与试验结果,验证了所建立装载机工作装置机液联合仿真模型的准确性,获得了驱动工作装置液压系统在典型工况中的能量损失。结果表明:在正载工况下,多路阀的能量损失占49%;偏载工况下,多路阀的能量损失占52%。多路阀在一个工作循环中消耗能量最大,主要是中位卸荷损失。该研究为装载机液压控制系统节能设计提供了参考。  相似文献   
8.
基于典型工况的装载机发动机与液力变矩器匹配   总被引:5,自引:5,他引:0  
针对目前发动机与液力变矩器常用匹配方案中发动机净转矩获取方法的不足,为实现发动机与液力变矩器更科学、合理的匹配,构建了装载机液压测试系统,对传感器性能进行了标定。在典型工况下开展了实机试验,应用nSoft软件对测试数据进行处理,得到液压系统实际消耗的发动机转矩为288.76 N·m,进而提出了一种基于典型工况的发动机与液力变矩器匹配方案。根据试验用装载机发动机与液力变矩器原始特性数据,应用数据拟合方法,得到了发动机与变矩器的共同输入与输出特性。采用积分平均方法求取了涡轮工作高效区涡轮轴平均输出功率和发动机平均油耗率。在变矩器高效区,试验功率匹配方案的涡轮轴平均输出功率分别比原匹配方案、部分功率匹配方案高17.02%和42.59%,试验功率匹配方案的发动机平均油耗率分别比原匹配方案、部分功率匹配方案低3.80%和8.72%。结果表明文中提出的匹配方案优于目前常用的匹配方案。该研究为液力变矩器的优化设计、发动机与液力变矩器合理匹配提供了参考。  相似文献   
9.
基于实时工况的装载机智能换挡规律   总被引:1,自引:1,他引:0  
把装载机工作泵分为空载工作、满载工作、半载工作3种情况,分别计算ZL50装载机的输入特性和输出特性;完成ZL50装载机的牵引特性的计算。在此基础上,提出根据装载机油门开度、车速和油泵的压力为控制参数的3参数换挡规律。建立装载机传动系统数学模型,进行了计算机仿真。从仿真结果看,3参数换挡规律符合工程车辆的实际工作状态,能更好地满足工程车辆的动力性要求。  相似文献   
10.
面向作业终端动力需求的装载机循环工况的创建   总被引:1,自引:1,他引:0  
由于缺少面向作业终端的循环工况,装载机的节能机理及其仿真研究难以深入地开展,该文基于试验数据创建了装载机循环工况,从装载机作业终端描述了其作业过程中最基本的能耗规律。首先,利用数理统计的方法从装载机的工作循环试验数据中萃取了行驶车速、行驶阻力、整机质量和液压阻力矩等4方面的特征数据,然后,将这些特征数据分别置于4个独立的坐标轴上,在同一时间序列上创建了面向作业终端动力需求的装载机循环工况,最后,通过交叉验证试验检验了该循环工况有效性。面向作业终端的循环工况不仅为装载机节能机理研究、仿真研究和混合动力等装载机的开发提供必要的数据支持,同时也为传统装载机的性能试验提供统一的规范和标准。  相似文献   
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