TCD燃烧系统对柴油机燃烧和排放性能改善效果的试验研究

为探究道依茨TCD2015柴油机上配备的导流燃烧系统(简称TCD燃烧系统,T表示涡轮增压器,Turbocharger,C表示进气中冷,Charge air cooling,D为柴油颗粒捕集器,Diesel particle filter)对改善柴油机燃烧性能和降低污染物排放的效果,采用单缸机试验对TCD燃烧系统在不同转速、负荷和过量空气系数下的燃烧和排放性能进行研究。试验结果表明不同工况下TCD燃烧系统燃油消耗率和Soot排放量均低于传统ω燃烧系统,燃油消耗率最大降幅为7.01%,Soot排放量最大降幅为86.67%,且低过量空气系数(1.2～1.6)下TCD燃烧系统仍具有较好的性能。为揭示TCD燃烧系统改善油气混合促进燃烧的机理,采用AVL Fire软件建立了柴油机性能仿真模型。计算结果表明,TCD燃烧系统的环状凸起结构将燃油导向内外两室,从而促进了缸内燃油发展过程,燃油当量比大于4的浓混合气区域燃油质量比例相比ω燃烧系统降幅最大为9.75%,活塞下移时TCD燃烧系统内油束撞击浅盘侧壁形成撞壁射流扩大了燃油扩散面积,从而改善了缸内油气混合质量,燃油当量比小于1的均匀混合气区域燃油质量比例相比ω燃烧系统降幅最大为7.45%,因此TCD燃烧系统能够有效改善柴油机的燃烧和排放性能,可应用于柴油机高负荷和低过量空气系数工况综合性能提升。研究结果可为柴油机燃烧系统开发和改进提供参考。     

基于BP神经网络的柴油发动机特性建模

建立连续的发动机燃油特性和调速特性数学模型作为液压机械无级变速器虚拟试验平台的动力源。根据虚拟平台对不同特性区域的精度需求对柴油发动机不同特性区域的试验数据进行不同的密度选取、乱序和归一化处理,采用单隐层BP神经网络对试验数据进行训练,对比不同隐层节点数网络的训练误差和测试误差,选取误差最小的网络,求解出网络的数学表达式。通过该方法以ISLe310柴油发动机为例建立燃油特性和调速特性的连续数学模型,这两个简单的数学表达式准确反映了发动机万有特性和外特性,连续模型避免了虚拟试验中出现信号的突变和奇异点。通过和经典的最小二乘法拟合得到的最优特性模型进行对比,其具有更小的误差、更强的泛化能力,能够更好地反映柴油发动机的相关特性。     

乳化油节能降污与柴油机结构参数关系的研究

为了考察N4 85Q柴油机燃用 12 %乳化油的节能降污效果 ,本文设计了结构参数静态供油提前角和喷油压力的二因素二次正交回归旋转试验。建立了燃油消耗率与这两个参数的回归方程。利用外点惩罚函数法对回归方程进行优化 ,得出最佳的结构参数。最后绘出了柴油机在最佳结构参数下 ,燃用 12 %乳化油的节油率和降烟率曲线。     

单缸柴油机曲轴装配方式的改进设计

曲轴部件是整台柴油机的关键部件,装配质量的好坏直接影响柴油机的性能.目前单缸柴油机曲轴装配主要是手工装配,转配过程费事费力.通过重新设计工艺工装设备,使用液压静压方式,可以减少工人劳动强度、提高劳动生产率.     

某8V150型柴油机平衡轴优化设计

文章以某8V150柴油机为例,对其平衡轴进行了优化设计,使得双轴平衡机构不但能够100％的平衡二级往复惯性力,而且所设计的平衡轴尺寸小,质量轻,能够有效地消减机体的倾覆力矩,改善了发动机的振动特性,满足了设计要求.     

柴油机保养存在误区及对策

柴油机使用过程中许多驾驶员由于对柴油机的机械构造、原理及必要的使用保养常识不了解,或者不能严格按照操作规范进行操作,日常使用保养中存在着一些误区.提高使用者个人专业素质和技能操作水平尤其重要.从管理和制度层面也可以做一些工作来提高使用者的个人水平.     

新柴牌中大功率农机动力的开发

在N,D,K等3个系列产品平台上整合开发了18.4～58.8kW中大功率农机动力,目的是有一个相对较宽的产品链来配套中大功率拖拉机及相应功率要求的联合收割机。其产品开发的重点:一是功率谱完整,即通过缸径冲程的组合设计,力求在同一条生产线上制造不同功率的产品;二是同系列同缸心距扩排量带来的结构可靠性开发,主要是缸套-活塞环的可靠性开发及曲轴与轴承的可靠性开发,满足农用动力特殊工况和工作环境的可靠性开发;三是满足国内非道路移动机械二阶段排放要求的性能开发,特别是PM,NOx和燃油消耗之间的折中,重点是在经济成本的条件下对燃烧系统和燃油系统的优化开发。     

农用柴油机排气消声器的设计研究

随着我国汽车工业的蓬勃兴起,发动机排气消声技术得到长足发展。为此,通过市场调研,利用CFD流体仿真软件FLUENT建立消声器实体模型,进行了数值模拟仿真分析,对潍拖R3105T3四冲程柴油机进行了性能测试试验,取得了较好的效果,为发动机排气消声技术的改进提供了借鉴。     

490柴油机曲轴应力应变有限元仿真

应用Solidworks对所设计的490柴油机曲轴进行了三维建模,并运用有限元软件ANSYS进行三维应力及变形分析。通过分析得出以下结论:曲轴的应力集中主要出现在连杆轴颈下侧与主轴颈上侧过渡圆角处;两端的主轴颈比中间的主轴颈变形量小很多,连杆轴颈也具有同样规律。弯曲变形最大的部位出现在连杆轴颈与曲柄臂和平衡块的结合处。由此可预见,弯曲裂纹最容易出现在这些部位,有限元仿真结果可以作为曲轴设计的重要参考数据。     

增压对非道路柴油机主要零部件的影响

对4102非道路柴油机的主要零部件进行了精确的建模,确定了主要的载荷工况,分别对曲轴及连杆在增压前后两种情况下进行了有限元分析以及强度计算,并对计算结果进行了分析比较,找出了增压后零部件的薄弱部位,提出了适当的改进措施。