内冷油腔振荡冷却仿真方法研究

为了得出一种较为通用的活塞内冷油腔仿真分析方法,采用数值仿真研究方法,从湍流模型、多相流模型、压力速度耦合算法以及油腔几何模型进行油腔CFD仿真分析方法的研究。通过对比分析仿真所得的平均机油填充率、机油分布、壁面平均换热系数和换热系数分布,得出在进行活塞油腔CFD模拟时,标准k-ε湍流模型可以更为经济地进行流动传热计算。可保证计算模拟精度的多相流模型CLSVOF计算结果周期间变化更小,计算结果稳定。活塞油腔瞬态仿真计算时,压力速度耦合算法PISO计算得出的流动换热结果精度更高,收敛速度和达到计算稳定的速度更快,模拟所得流动传热情况更接近实际。全油腔模型模拟效果相对于简化模型效果更好。通过对油腔各壁面区域换热系数随曲轴转角变化的分析得出:振荡过程极大增强了顶面和底面的换热,油腔内壁面中顶部壁面周期平均换热系数最大;底部壁面换热系数变化趋势与顶部壁面变化趋势基本相反,这是由机油分布以及振荡规律决定的;由于侧部壁面未收到机油强烈的冲击,换热系数随曲轴转角变化相对较平缓。     

“捣缸”事故的分析

捣缸是重大事故,轻者使缸套、活塞、连杆捣坏;严重时会使发动机重要部件如缸体、曲轴、连杆、缸盖、缸套、凸轮及活塞等损坏报废。 征象。捣缸事故发生前的发动机表现是,短时间工作不正常,有时单缸不工作,冒黑烟;有是有一股一股的黑烟,着火＂憋劲＂,发动机内有强烈的打击声,很像铁锤敲击缸体的响声。此时如不立即停车,就会造成不良成果。     

活塞销的连接配合与故障分析

正活塞销是连接活塞与连杆的重要零件,是用优质钢制成的。有时销的内孔两端作成锥形,以增强其负载能力。一、活塞销的连接方法活塞销应当固定以使它位于活塞的正中而不偏移,否则活塞销向两侧移动会把气缸拉伤。活塞销连接的方法有四种:1.活塞销压入连杆,只有两端可以在活塞凸台中摆动。多数小轿车发动机是用这种方法。在这种结构中,活塞销与连杆小端是过盈配合,过盈量为0.02~0.03 mm,也就是说连杆小端的孔比活塞销的直径略     

铁牛增寿“六不要”

<正>一、不要用汽油作启动液。有些机手冬天启动拖拉机时,喜欢将汽油加到汽缸内来启动发动机。这种方法十分有害,因为汽油机的压缩比柴油机低,汽油的燃点也比柴油低。进入汽缸内的汽油在高温高压空气作用下,提前急剧燃烧,形成强大的爆发力,阻碍压缩冲程的完成,缩短发动机的使用寿命。使用废汽油启动发动机其危害更大,因其含有较多的机械杂质,会加速缸套活塞组件的磨损。二、不要超负荷。超负荷是影响拖拉机寿命最主要的病根,超负荷就会引起发动机过热,使运动机件润滑不良而过早磨损。引起超负荷的原因有:     

某1.5L汽油机润滑系统的模拟及优化

在发动机开发初期,通过Flowmaster软件建立了某款1.5L汽油机润滑系统的一维仿真模型,选取转速为750~5 500 r/min内的7种不同工况,得到了主油道、缸盖油道、轴承端(曲轴+连杆大头)、活塞冷却喷嘴端等的压力和流量分布曲线。初步分析表明,发动机主油道压力不足,不能满足发动机润滑需求。同时,活塞冷却喷嘴的流量略超出需求。采用更换新型油泵,活塞冷却喷嘴的喷嘴直径减小0.4 mm的方案进行润滑分析,得到了较满意的优化结果。     

怎样让农用车冬季易起动

1.搞好换季保养在全车保养的基础上,重点搞好发动机保养,对各系统及油泵、喷油嘴、汽缸、活塞、进排气门等零部件进行实验和检测,磨损严重的要进行修复和更换,供油提前角、配气相位、气门间隙等严格调整到标准状态.通过保养,保持发动机的良好性能.     

汽车发动机连杆机构的研究

连杆的主要作用是将活塞的上下往复运动转换为曲轴的旋转运动,也就是说,它是传力杆件。连杆主要承受活塞传递下来的压力、弯矩以及扭矩力。在汽油燃烧期间,会承受巨大的燃气压力,若在此过程中出现了故障,将会严重影响发动的性能,甚至会造成发动机无法工作的严重后果。因此针对连杆的分析研究非常有必要。     

活塞烧顶的原因分析与预防

发动机活塞烧顶大多发生在活塞顶部和第一、二道活塞环槽处,损坏形式主要有顶面熔洞、穿孔、麻坑和顶部周围处键槽Υ缺口、塌陷。活塞烧顶将导致高温燃气窜入曲轴箱,加速润滑油的氧化变质;汽缸密封性变差,压缩比下降,燃油燃烧过程恶化,发动机的动力性和经济性下降;严重时活塞开裂破碎,损坏缸套、连杆、曲轴和机体等零部件。     

如何焊补铝水箱裂纹

铝制水箱产生裂纹后,会引起漏水。一般焊接时,易于使裂纹扩大或焊后变形,导致水箱报废。这里介绍一种可修复水箱的焊补法。(1)敲碎一块铝制旧活塞,放置铁锅中加热熔化,倒入一只带孔(孔径以3mm为宜)的铁勺中,使熔化的铝水从小孔中流出,凝结成铝焊条。     

基于降低机油耗的活塞仿真优化与实验验证

通过分析发动机缸内机油消耗机理,优化活塞结构及其与相关部件的匹配,降低发动机的机油消耗,借助仿真软件的分析结果作为对优化方案的先期指导与验证,最终通过实验验证优化效果,使优化达到设计目标,并得出相关结论。