螺旋型喷嘴雾化及流量特性实验

分析了几种常用的表征液滴尺寸的参数以及喷嘴的流量及雾化特性,用因次分析的方法建立并回归了TF型喷嘴的雾化准则关系式。通过实验研究了TF6喷嘴的几种雾化液滴直径随喷雾压力变化的规律,建立了TF6喷嘴的流量与喷雾压力之间的关联式。实验表明,随着喷雾压力的升高,喷嘴的流量增大,雾滴的各种直径均降低,但喷雾压力对雾滴直径的影响是有限度的。     

全射流喷头的磨损试验

全射流喷头的接嘴插拔深度对喷头的正常运转及转动频率有着重要的影响,理论分析与试验结果有着相同的结论:接嘴插拔深度深时,转动快;接嘴插拔深度浅时,转动慢。试验表明,PXH10型全射流喷头接嘴h值最大移动范围为0.25mm。自行设计制作了自循环喷头耐磨损试验台,对喷头的耐磨性进行了测量。试验表明,喷头运行200h后,接嘴磨损0.13mm,出口盖板磨损0.15mm。此时转动频率变慢,喷头流量增大2.92%。     

车辆表面脉动压力的试验研究

对车辆表面脉动压力与气流噪声的关系进行了讨论，说明了偶极子源噪声在车辆气流噪声中占主导地位，而车辆气流噪声中的偶极子源噪声又取决于车辆的表面脉动压力，阐述了研究车辆表面脉动压力对进一步研究和控制车辆气流噪声具有的重要意义。在此基础上，对车辆表面脉动压力的分布、频率特性及其与车速的关系进行了试验研究，得到了一些有意义的结论。     

小型多用途燃油燃烧器的研制

介绍了小型多用途燃油燃烧器的结构和工作原理，提出了燃烧器系统设计的方法。步骤，并进行了样机的试验，试验结果表明，按所述方法设计并试制的燃烧器具有热效率高，排放低，工作稳定等特点。     

液力变矩器导轮流场数值模拟与试验

利用CFD分析软件对W305型液力变矩器的内部流场进行了仿真计算。采用混合平面理论处理旋转速度不同的各叶轮之间的相互作用。基于仿真计算结果,重点分析了导轮内流场的速度和压力分布情况,并将导轮内流场计算结果与试验结果进行了对比分析,结果表明流场计算结果具有较高的精度。     

2自由度夹子式水稻穴盘钵苗拔抛机械手设计与试验

根据2自由度机械手拔抛穴盘钵苗的特点和机理,设计了一种2自由度夹子式机械手,简述了其工作对象特征,主要结构组成及控制电路,对关键部件夹秧机构进行了设计,通过Pro/E建模及虚拟装配对秧夹的开闭合过程进行仿真,保证开闭合运动的精度和可靠性。在试验平台上,进行了不同穴盘类型、不同钵土含水率、不同秧夹弹簧拉伸力以及不同穴盘进给模式对机械手拔秧效果影响的试验研究。试验结果表明:穴盘类型和钵土含水率对拔秧成功率有显著影响(P0.01),采用红色穴盘育秧或保持钵土含水率大于30%可以提高拔秧成功率;夹秧机构上复位弹簧拉伸力在15 N和22 N间变化对拔秧成功率没有显著影响;采用自动进给穴盘模式不会对拔秧成功率产生显著影响,秧苗自动输送进给机构的性能满足钵苗行输送进给的要求。     

植被信息提取过程中ETM+遥感影像融合和分类试验

利用HIS、PCA、Brovey及小波变换4种图像融合方法对南京地区植被信息提取过程中ETM 遥感影像进行融合和分类试验。从信息量、高分辨率信息的融入度和分类精度三方面,对融合图像进行光谱质量和空间结构信息的定量评价。试验结果表明,Brovey变换更适合植被信息提取时的ETM 图像融合,并能够较明显提高影像的分类精度。     

驱动圆盘刀切断玉米秸秆和根茬的土槽试验

通过动力驱动的平圆盘和缺口圆盘切断玉米秸秆和根茬的土槽试验研究表明，随着刀轴转速和机器前进速度增加驱动圆盘刀功率消耗随之增加。当刀轴转速为350r／min、机器前进速度为0．65m／s时，在有秸秆和根茬土壤地表上缺口圆盘刀消耗的功率是平圆盘刀的45％。当刀轴转速大于350r／min即圆盘圆周速度大于7．4m／s时，缺口圆盘刀秸秆切断率和根茬切断率达到97％以上。     

凹坑形表面土壤减阻率试验及界面动态观察

利用切向粘附动态试验台，测试并研究了土壤含水率为35．1％条件下，玻璃和有机玻璃凹坑形仿生非光滑表面和光滑表面与土壤相互作用的摩擦阻力。采用二元二次回归正交组合设计试验方案，探讨当凹坑形非光滑表面和光滑表面在正压力和速度变化时，土壤摩擦阻力的变化规律，观察两种材料表面与土壤界面的动态变化，讨论试样表面形态与界面水膜及土壤摩擦阻力的关系。试验结果表明，在试验条件下，与光滑试样相比凹坑形非光滑表面玻璃试样减阻率为8．29％～24．65％，有机玻璃试样的减阻率为1．29％～8．18％。     

装载机散热器模块进出口位置匹配试验

为提高车辆冷却系统中多散热器模块匹配的性能，对某装载机散热器模块在风洞测试平台上进行试验研究。试验散热器模块第1排是中冷器和液压油冷却器，第2排为水箱，第3排是变矩器油冷器。在风洞上对模块原型和在原型基础上互换变矩器油冷器进出油口位置的变型进行对比试验。试验结果表明，调整进出油口位置，能提高总的散热量，且对模块中单个散热器的性能影响更大。在设计中可以合理布置散热器进出油口位置，使得模块性能更加优异。