模具自由曲面磁力超精研磨控制系统

提出了一种模具自由曲面超精研磨加工中人机一体化智能控制策略。该系统的初始研磨加工参数由基于神经网络的专家系统决定,能克服传统专家系统无法自学习的缺点。研磨过程中由一个模糊神经网络和人组成的合作智能控制系统实时修正研磨参数,通过人机一体化系统中的“人在回路中”方法,使研磨质量和研磨效率达到最佳。相关试验证明,该系统可以克服常规磁力研磨中工艺参数完全依赖操作者经验的缺点,是实现模具表面磁力研磨自动化的有效途径。     

基于NURBS自由曲面重构的精度分析

通过对NURBS曲面重构技术的理论分析和实验研究,得知自由曲面的控制点数量对曲面重构精度有很大影响。在一定曲率半径时,适当增加控制点数量能减少曲面拟合误差,并使所重构的自由曲面更加光顺;而在相同控制点的情况下,曲率半径越小则精度越高,并用具体实例进行了验证。     

基于计算机视觉的滚珠螺母形位误差检测

提出了基于计算机视觉的滚珠丝杠副螺母的形位误差检测方法。使用DH-HV3000FC型数字摄像头采集滚珠螺母的图像,经过IEEE1394数字接口卡传输到计算机。对含有噪声的原始数字图像实施预处理、图像分割及细化等处理,使图像转变成易于检测的单像素宽边缘信息。使用自编程序测量和计算螺母的圆度、圆柱度、滚道跳动及滚道对螺母外径的同轴度,测量值分别为f1=8.34μm,f2=11.94μm,f3=12.76μm,f4=8.87μm。测量结果满足滚珠螺母的形位公差要求,并分析了误差的产生原因。理论分析及实验测量结果表明该方法正确可行。     

计算机视觉技术在微小尺寸测量中的应用

应用计算机视觉技术快速测量微小零件的尺寸,研究了CCD图像预处理、图像二值化、边缘处理、标定等技术,发现中值滤波平滑处理图像的精度更高,轮廓跟踪能使图像边缘确定时的运算更简单。图像检测结果与工具显微镜测量进行了比较,结果表明该测量方法可以快速、准确地实现大批量同类零件的尺寸测量及合格度的检验,并可满足100%在线检测要求,检测误差不超过0.0119mm,每件检测时间不超过2s。     

基于计算机视觉的微小轴承表面缺陷在线识别

采用计算机视觉识别技术对625ZZ微小轴承端盖上的缺陷进行自动识别，针对缺陷的位置、面积、深度的随机性，对计算机视觉系统的构成、表面缺陷的数字图像采集、图像分割、图像差影、矩不变量等模式识别理论与技术进行了研究，发现轴承表面的均匀分布区域可以直接采用差影法。对刻印文字的区域可采用模板匹配法进行，结果表明该方法识别正确率达98％。     

氟化铵交换-差量法测定土壤阳离子交换总量

采用氟化铵作为交换液,将土壤样品中可交换阳离子钾、钠、钙、镁、铝等离子交换出来,交换10 min后进行过滤分离,吸取滤液10 mL到凯氏瓶,加入过量NaOH蒸馏,将多余的铵根离子转化为氨气,用硼酸吸收液吸收,稀盐酸滴定,根据铵根离子的减少量计算土壤中阳离子交换总量。该方法可操作性强,且操作流程短,精密度RSD值小于4.5%,相对误差RE小于7%,可满足土壤样品中阳离子交换量的分析要求。     

尾矿库不覆土直接种植火炬树技术

招远黄金生产居全国县级市之首 ,其尾矿流失防治任务十分艰巨。针对尾矿库复垦难的状况 ,招远市在尾矿库不覆土的条件下种植火炬树取得了成功 ,积累了一套系统的栽培技术和管理经验。采用该项技术既能发挥很好的保水保土作用 ,而且比传统的复垦方法节省 95 %的费用     

招远市监督管理规范化建设做法与成效

山东省招远市 1999年被水利部列为全国水土保持生态环境监督管理规范化建设县以后 ,按照规范化建设的要求 ,扎实工作 ,实现了监督管理机构体系化、法规制度配套化、宣传教育经常化、方案报批制度化、规费征收合法化、恢复治理典型化、案件查处程序化。介绍了规范化建设的主要做法。     

基于最小二乘支持向量回归的小零件精密测量技

以圆销式齿形链板为研究对象,提出了结合图像处理技术和最小二乘支持向量回归的小零件精密测量方法.以CCD作为传感器采集图像,通过去噪和二值化等图像预处理技术获得待测零件单像素边缘轮廓信息.根据零件特点确定待测区域,并取出该区域中图像点的坐标作为最小二乘支持向量回归的训练点集,进行直线和圆的亚像素回归.对回归结果进行处理得到待测直线间夹角、圆孔直径、圆度误差和圆心距等几何参数.实验结果表明提出的方法不仅收敛速度快,而且精度高、稳定性好.     

电极圆锥内螺纹的非接触测量

提出了电极圆锥内螺纹的图像处理及检测方法。原始灰度图像为CCD采集的经过工件轴线的截面图像,该截面为一个特殊加工的剖分式轴截面,其定位与加工方法同电极内螺纹一样,以此作为抽检来判别电极圆锥内螺纹的几何参数及刀具磨损状况,通过对直径的测量,获得了刀具磨损的相关信息。图像处理过程包括几何变换、灰度级变换、图像平滑、滤波降噪、阈值选取及二值化、边缘提取等,并对不同处理方法进行了比较。在测量尺寸时,使用自编程序计算测量内螺纹的螺距、牙型半角及锥角,测量精度分别达到±0.012mm、±0.17°和±0.018°,满足产品的技术要求,并分析了误差产生的原因。