聚四氟乙烯软带在机床设备上维修应用

本文主要是以聚四氟烯导轨软带在普通车床、插床、铣床、刨床、镗床、磨床等修理工作中应用为例,聚四氟乙烯能降低机床导轨的磨损,提高零件的加工精度,延长设备的使用寿命,具有非常高的经济效益。耐磨和减振性能好,能进行机械加工等优点而用于机床导轨的维修与改造。     

三维棱锥结构的铣削工艺设计

为优化某专用设备中对设备性能起到重要作用的关键零件加工工艺,进一步提高该零件加工一致性与合格率,保证某专用设备运行性能的稳定性和可靠性,通过查阅该关键件相关设计专利,对该关键件的成型方式进行了分析,得出了现行线切割加工工艺实现不了专利显示该零件三维棱锥结构的加工,需要研究新的加工方式的结论,同时根据设计专利介绍及零件结构特点,总结出采用铣削加工工艺才能加工出该零件三维棱锥结构形状。在此基础上,根据该关键件设计图纸的尺寸、结构,采用作图法确定了组成三维棱锥结构的空间三个平面之间的夹角、交线、交点等位置关系,这样在铣削加工时,只要将这三个平面,分别翻转到加工位置即可实现加工,并使用UG软件按计算出的位置关系绘制了三维棱锥图,结果满足工艺设计要求。然后根据计算结果及现有设备,设计了铣削用翻转夹具及铣削平面的刀具,并在机床进行了初步加工实验,加工出的零件满足设计要求,并符合专利描述的形状。综上,通过研究确定了一种新的关键零件头部铣削加工工艺方法,并研制了翻转夹具和铣削刀具,通过加工实验,基本确定了工艺参数,加工出的零件满足设计要求。采用本工艺加工出的零件装配到专用设备上,在2013年进行的专用设备性能试验中取得了比较理想的结果 。     

某薄壁零件数控车工加工工艺研究

薄壁零件数控车工加工与一个简单的优化夹具设计工艺措施两者之间有着非常重要的关系,所以需要在数控编程工作之间对工艺进行充分的分析,对工艺优化方法进行合理的采用,从而减少了薄壁零件的损失和变形,让薄壁零件数控车工加工更具有有效性和主动性。本文主要对数控车加工的内外螺纹以及薄壁零件进行分析。     

专用机床的电气自动控制设计

车床主要运用在工厂的加工工件和小型作坊的工件制作。本文对一台加工零件的孔和倒角的专用车床的电气自动控制线路进行设计。通过机床主电机加工,工进电动机正转反转送工件,同时设计有快速电动机正反转的快送快退来有效的完成对工件的加工。系统具有较好的可靠性和抗干扰性。     

专用机床的电气自动控制设计

车床主要运用在工厂的加工工件和小型作坊的工件制作.本文对一台加工零件的孔和倒角的专用车床的电气自动控制线路进行设计.通过机床主电机加工,工进电动机正转反转送工件,同时设计有快速电动机正反转的快送快退来有效的完成对工件的加工.系统具有较好的可靠性和抗干扰性.     

细长平行面的铣削方法

在实际教学和生产工作中,平行面的铣削是铣床加工的基本工作内容之一,也是进一步掌握其它各种复杂表面的基础。由于受铣削方法或铣削夹具等问题会对零件精度产生影响,改变具体的加工工艺过程,进行必要的夹具设计和数学计算,从而保证零件的精度,熟悉加工细长平行面的铣削方法。     

分析零件加工中合理选择定位基准的作用

随着社会的快速发展,各种零件的开发和使用也在逐渐增多,为了满足人们对于零件的需求量,零件加工的种类也在不断增多,使得人们对于零件加工的处理有着严格的要求,尤其是零件加工中合理选择定位基准方面具有重要作用。那么,如何才能正确选择工件的定位基准呢?对此,本文做了详细的探究,同时进一步分析了零件加工中合理选择定位基准的作用,对保证工件的尺寸精度和相互位置精度起决定性的作用。     

铣削加工螺纹刀具的选择

随着科技的进步,数控机床越来越广泛的应用在机械工业加工中,尤其是在一些大型零件的螺纹加工中,传统的螺纹车削方法逐渐无法满足生产需要,而在数控铣床加工日趋普及的今天,采用新刀具、新加工技术已成为提高螺纹加工效率的主要方法。本文从螺纹铣刀的种类入手,针对螺纹铣刀的设计问题和应对措施做了简单的介绍。     

关于民品生物燃料成型机中环模加工的工艺技术

1.简介 环模民品项目生物燃料成型机中的关键零件,由于零件在圆周上有三排径向孔共444个,受此结构特点的限制,加工时需要专用工装,环模的加工制造质量将直接影响生物燃料成型机压出成品质量.依据用户需要成品直径多少,环模孔应是多少,只要更换环模就能满足用户需求,所以环模的加工质量将影响生物燃料成型机加工产品的质量. 为此设计专用钻模,钻模采用回转式结构,用于加工分布在圆周上的径向孔.此夹具保证零件加工的位置精度、尺寸精度,提高加工效率,满足零件的设计和使用要求. 2.应用领域 属于机械加工领域,环模零件适用于各种类型生物燃料成型机及其他民品项目上. 3.与国内外行业对比 环模零件在圆周上有三排径向孔的加工,无论在什么设备上,都需设计专用夹具.比较先进的加工方法是:在数控机床上加工,用夹具定位后,利用旋转工作台,并有专用刀具.选用普通钻床,通常的方法是设计专用夹具,此夹具具有回转结构,从而实现圆周上径向孔的加工.     

基于创新的舞动平台关键零件的制造

介绍基于创新的舞动平台机械关键零件加工过程,舞动平台是能够达到带动平板电脑的左右、前后摆动和一定角度内的倾斜的功能。该平台是由学生制造的机械装置,它的关键零件万向节球芯的加工精度直接影响机构能否完成平台的左右和前后摆动得的动作,因此其加工的质量是极其重要的。以下是对学生关于关键零件万向节球芯加工工艺设计和制造加工的工作流程的介绍。     

基于创新的舞动平台关键零件的制造

介绍基于创新的舞动平台机械关键零件加工过程，舞动平台是能够达到带动平板电脑的左右、前后摆动和一定角度内的倾斜的功能。该平台是由学生制造的机械装置，它的关键零件万向节球芯的加工精度直接影响机构能否完成平台的左右和前后摆动得的动作，因此其加工的质量是极其重要的。以下是对学生关于关键零件万向节球芯加工工艺设计和制造加工的工作流程的介绍。     

袋装饲料装车机龙门架有限元分析及优化

针对袋装饲料装车机龙门架,对其进行有限元分析及优化设计,在满足强度和工作要求的条件下减轻龙门架的重量。在龙门架的极限工况状态下,基于实验设计,建立龙门架横梁截面设计参数对静力学特性的响应曲面模型,采用多目标遗传算法对建立的响应曲面模型进行优化,得到了横梁优化截面,并将优化前后龙门架的强度进行对比。优化后的龙门架在变形没有增加的前提下,龙门架横梁重量减少了20.8%,最大等效应力值降低了2.7%。结果显示,优化设计出的龙门架结构满足工作和强度的要求,且得到了较好的优化减重设计。     

浅谈薄壁套类零件的车削加工

薄壁套类零件在业生产加工中被广泛使用,但是由于其加工工艺性较差,在切削热、切削力、残余应力、夹紧力等影响下,薄壁在加工过程中容易产生变形,不便于提高加工效率和加工精度的控制。本文对套类零件加工中影响其加工精度的主要因素和加工工艺进行分析,通过改变装夹方式和改变刀具角度解决薄壁套类零件在加工中存在的问题。重新设计制作装夹方式,刀具几何参数保证加工质量,提高生产加工效率。     

水泥材料3D打印机的设计

针对普通3D打印机通常材料为塑料或树脂等材料,而水泥材料的3D打印机较少。本文以在现有FDM技术进行水泥材料的打印机设计。首先阐述了3D打印的原理,工作方式,然后从机身设计,挤出结构,传动结构,工作平台几个方面对基于FDM的水泥材料3D打印机设计进行了探讨,为大型水泥打印机的研发提供借鉴。     

双柱立式车铣磨床制造理念

双柱立式车铣磨床,适用于零件种类变化大的批量零件加工。适用于高速钢和硬质合金刀具,对黑色、有色金属和部分非金属零件的粗、精加工,可进行内外圆柱面、内外圆锥面、端面、槽、圆弧面、螺纹以及各种复杂形状的回转面的加工,可实现快速切削。达到车铣磨一体化加工。1.主要结构及性能     

铝合金薄壁零件数控车削工艺分析

本文对铝合金薄壁零件的特点及加工过程中易出现的问题和难点进行阐述，并结合数控车床加工特点，对车削工艺进行分析，合理安排加工工序，设计夹具及优化刀具、加工参数选择，从而有效改善薄壁零件加工质量。     

双通道民用飞机机身典型剖面设计研究

实现民用飞机客舱典型剖面的最优化设计,是提高飞机总体设计指标的重要前提。本文通过对比分析空客波音双通道民用飞机机身典型剖面设计参数,对双通道民用飞机机身典型剖面设计进行了初步研究,以期为双通道民用飞机机身典型剖面设计提供依据。     

铣工工作过程中的注意事项

铣工就是一类根据设计零件图纸进行铣削加工、操作铣床的技术工人,铣工一般是职高或中技以上学历,可以把铣工分为初级、中级、高级,不同等级的铣工要求不同。铣工是制造业很重要的工种之一,对零件加工的要求比较高,负责特种工具复杂的加工工序。如齿轮的齿面、零件的键槽等多个方面。随着经济的发展,铣工在工厂加工过程中的作用得到了越来越多的关注。本文将针对铣工工作过程中存在的问题提出相应的解决措施,希望可以为铣工工作上现存的问题提供一些参考意见。     

薄壁工件在数控车床上的加工

在数控车加工过程中,经常会碰到一些薄壁零件的加工。本人结合在教学和生产中实践对在数控车床,车削薄壁零件加工特点,防止变形的工艺方法及薄壁零件加工工艺的分析,加工程序,保证加工零件的精度。进行阐述。     

飞机数字化装配中壁板对接及机身调平技术研究

随着自主研发与制造大型飞机项目的顺利开展,引进国际化航空先进制造技术的同时,我国大型飞机数字化装配技术得以快速发展。大型飞机具有壁板组件曲面复杂、结构尺寸大、空间较开敞、气动布局稳定性和组件装配质量要求高等特点,对先进装配技术的需求迫在眉睫。基于此,本文主要对飞机数字化装配中壁板对接及机身调平技术进行分析探讨。