制粒工艺参数对制粒效果影响的试验研究

采用3种调质温度和2种规格的环模进行向中鸡料制粒生产,分别测定各调质温度下的入模粉料淀粉糊化率及各种组合条件下的产品淀粉糊化率、成形率和粉化率,结果表明:(1)入模粉料的淀粉糊化率与调质温度显著正相关;(2)产品的淀粉糊化率随调质温度升高而升高,但环模规格的影响则不显著;(3)制粒成形率与调质温度的关系取决于环模规格,而环模规格与成形率显著相关,环模孔径越小、长径比越大,成形率越高;(4)产品粉化率与调质温度负相关,且随环模孔径的减小和长径比的增大而减小.     

不同调质温度对乳猪颗粒饲料质量及制粒生产率的影响

<正>为保证颗粒饲料质量,降低制粒工序能耗,通过不同调质温度对颗粒饲料质量及制粒生产率影响的试验,揭示颗粒饲料生产中较适宜的调质温度,为企业生产提供参考。采用四种调质温度:55℃、60℃、65℃、70℃。粉碎机所用筛片的孔径2 mm,制粒机压缩比为10,模孔直径为4.5mm,调质时间为10s,蒸汽量为物料量的5%,蒸汽压力0.3 MPa。对乳猪颗粒饲料粉状半成品进行试验,试验表明:调质温度升高,颗粒饲料的粉化率显著下降(P0.05),硬度、成形率显著提高(P0.05),制粒生产率显著提高(P0.05),     

评估调质时间和温度对猪颗粒饲料淀粉糊化度和维生素沉积的影响

本论文研究了饲料加工的两个关键参数(调质温度和时间)对育肥猪颗粒饲料淀粉糊化度和维生素沉积的影响。日粮配方为含30%干酒糟及其可溶物的玉米-豆粕型基础日粮。整个试验中配方保持不变。本试验采用2×3双因子设计,调质温度分别为77℃和88℃,调质时间分别15秒、30秒和60秒。此外,本试验还设置一个对照组,对照组饲料不采用调质制粒工艺,而是采用粉料饲喂。因此,本试验共有7个处理组。采集调质后制粒前(热干粉)、制粒后冷却前(热制粒)、以及制粒冷却后(冷制粒)的样品,并分析这三种样品的总淀粉率、淀粉糊化     

饲料淀粉糊化的适宜加工工艺参数研究

试验研究了实验及生产条件下影响淀粉糊化的重要工艺参数。试验1,采用三因素二次回归正交组合设计,研究玉米中淀粉糊化度与温度、时间、水分的关系。温度范围为60～120℃,时间为5～65min,水分为12.5％～50％。试验2,按调质条件进行随机试验,选择现行工业生产中蒸汽制粒工艺,固定蒸汽压力(0.5MPa)、调质时间(10s),研究调质条件对产品淀粉糊化度的影响。结果表明:温度、水分、时间具有不同程度地影响淀粉糊化的作用,水分、时间极显著促进淀粉糊化。生产及实验条件下,水分均是明显决定产品糊化度的第一限制性工艺参数。实验条件下,水分大于31.25％,淀粉糊化度迅速增加。适宜淀粉糊化度的优化工艺参数为温度88.6～95.8℃,时间26.24～33.26min,水分.46.83％～48.1％。生产条件下,提高物料水分,将显著增加淀粉糊化度。     

高分子非溶剂变温相分离法包被技术对维生素C稳定性的影响

试验将由高分子非溶剂变温相分离法包被技术包被的维生素C置于温度为85℃,相对湿度设定为95%的恒温、恒湿箱内储存30min和60min,同时将包被的维生素C分别添加于育成蛋鸡料和团头鲂幼鱼料中,并分别经过温度为75℃,压力为3.0个大气压,调质时间30s和温度为95℃,压力为3.5个大气压,调质时间为40s的条件调质、制粒,了解高分子非溶剂变温相分离法包被技术对维生素C稳定性的影响。试验结果得知,通过高分子非溶剂变温相分离法包被技术包被后的维生素C在温度为85℃,相对湿度设定为95%的恒温、恒湿箱内储存30和60min后损失分别为0.25%和0.27%,差异不显著(P0.05);在育成蛋鸡料和团头鲂幼鱼料中添加,并分别经过温度为75℃,压力为3.0个大气压,调质时间30s和温度为95℃,压力为3.5个大气压,调质时间为40s的条件调质、制粒后损失分别为5.82%、6.88%和6.95%、9.09%,差异均不显著(P0.05)。研究表明:采用高分子非溶剂变温相分离法包被技术对维生素C进行包被后能提高其在高温、高湿储存环境中以及高温、高压调质,制粒条件下的稳定性。     

饲料调质温度对维生素和氨基酸的影响研究

为研究不同调质温度对饲料中维生素和氨基酸的影响,试验选取北方某饲料厂两种不同饲料品种的半成品饲料,分别在65℃和85℃模拟调质温度和140 s模拟调质时间条件下处理饲料样品,并将样品寄送检测维生素和氨基酸的含量变化。结果表明:1)高温调质会显著或极显著增加饲料中维生素A、E、C和泛酸的损失率,并且随着调质温度的升高,维生素A、E、C和泛酸的损失率有增加趋势,温度升高与维生素损失率有正相关关系。2)85℃模拟调质温度下,赖氨酸、蛋氨酸和苏氨酸稳定性都有显著或极显著降低,色氨酸变化不显著。     

饲料的粗脂肪水平和调质温度对颗粒饲料硬度的影响

本试验旨在探究粗脂肪水平和不同调质温度对颗粒饲料硬度的影响。在粗脂肪水平分别为3.37%、4.0%和4.65%时,调质温度为60℃、70℃和80℃时进行制粒为9种饲料,测定制粒后不同风干时间颗粒饲料的硬度、颗粒耐久性指数(PDI)等加工质量指标。结果表明:对于未经风干的颗粒饲料,当调质温度为60℃,当粗脂肪含量由3.37%提高到4.65%时,颗粒饲料硬度降低了30.6%(P0.05);而当粗脂肪含量为3.37%,调质温度从60℃升高到80℃,颗粒饲料硬度升高了138.5%(P0.05);与粉料相比,调质温度为60℃、70℃和80℃时颗粒饲料淀粉糊化度分别显著增加了67.9%、88.1%和130.5%(P0.05);随着颗粒饲料风干时间的延长,饲料水分降低,颗粒硬度却随之增加(P0.05);PDI与颗粒硬度呈显著的正相关(R~2=0.954,P0.05)。综上可知,颗粒饲料的粗脂肪含量、调质温度和水分含量均会影响颗粒饲料的硬度。在实际生产过程中,可通过提高调质温度,降低饲料中粗脂肪或水分含量,进而提高颗粒饲料的硬度。     

不同草粉添加比例对颗粒饲料加工质量的影响

文章旨在研究不同草粉添加比例对颗粒饲料的硬度、容重、含粉率和粉化率的影响。以苜蓿和小黑麦草为粗饲料来源,分别设70:30,65:35和60:40三个精粗比水平,调质温度为(45±2)℃,采用孔径φ=5 mm,压缩比为1:6的环模制粒机压制颗粒,冷却后对指标进行测定。结果表明:随着草粉添加比例的增加,颗粒饲料的硬度、容重、粉化率和含粉率均降低,且3个精粗比水平压制的颗粒料的硬度、容重和粉化率均差异显著(P0.05)。草粉添加比例对颗粒饲料加工质量有显著影响(P0.05),生产中应根据草粉用量调整制粒工艺参数,以提高饲料产品的质量。     

影响维生素稳定性因素

维生素是一类具有生物活性的生物化学物质,对理化环境相当敏感,温度、湿度、光、酸、碱、压力、摩擦和氧化还原反应等因素均会影响维生素的稳定性。 1 温度的影响 制粒、挤压温度对维生素有影响,随着温度的升高,影响越来越大。66～70℃时,维生素的保存量约为89.5％,86～90℃时,保存量约为80.6％,106～110℃时保存量约为67.8％。温度每上升20度,维生素保存量降低约为11％,其中VE乙醇、MSB(VK_3化合物)、VC对温度最为敏感,106～110℃保存量只有约25％。     

饲料淀粉糊化的适宜加工工艺参数研究

为了确定饲料加工中淀粉糊化的最适宜工艺参数 ,试验研究了实验及生产条件下影响淀粉糊化的主要因素。试验一 ,采用三因素二次回归正交组合设计 ,研究玉米中淀粉糊化度与加热温度和时间、物料水分的关系。温度范围为60～120℃ ,时间为5～65分钟 ,水分为12.5 %～50 %。试验二 ,按调质条件进行随机试验 ,选择现行工业生产中蒸汽制粒工艺 ,固定蒸汽压力 (0.5MPa)、调质时间 (10秒 ) ,研究调质条件对产品淀粉糊化度的影响。结果表明 :温度、水分、时间具有不同程度地影响淀粉糊化的作用 ,水分、时间极显著促进淀粉糊化。在生产及实验条件下 ,水分均是明显决定产品糊化度的第一限制性工艺参数。在实验条件下 ,水分大于31.25 % ,淀粉糊化度迅速增加。适宜淀粉糊化度的优化工艺参数为 :温度88.6℃～95.8℃、时间26.24～33.26分钟、水分46.83～48.10 %。在生产条件下 ,提高物料水发 ,将显著增加淀粉糊化度     

高效调质低温制粒工艺对颗粒饲料加工质量及维生素E保留率的影响

本试验旨在研究同一饲料配方条件下,高效调质低温制粒工艺对颗粒饲料加工质量及维生素E保留率的影响。对照组(A组)饲料采用普通畜禽饲料加工工艺,试验组饲料分别选用3种调质器,即双层调质器(B组)、调质保持器(C组)及膨胀器(D组),对饲料配方中大料混合料进行湿热处理,经湿热处理后的大料混合料与添加剂和其他饲料原料混合后经低温(50、55、60和65℃)调质后制粒。结果表明,大料混合料经双层调质器处理后淀粉糊化度显著低于调质保持器及膨胀器处理后(P0.05)。D组淀粉糊化度显著高于B组及C组(P0.05),C组颗粒硬度显著高于B组及D组(P0.05),C组颗粒耐久性指数显著高于B组及D组(P0.05),B组颗粒成型率显著低于其余3组(P0.05),B组、C组及D组维生素E保留率显著高于A组(P0.05)。65℃组淀粉糊化度显著高于50、55及60℃组(P0.05),65℃组颗粒硬度显著高于50、55及60℃组(P0.05),65℃组颗粒耐久性指数显著高于50、55及60℃组(P0.05),65℃组颗粒成型率显著高于50及55℃组(P0.05),65℃组维生素E保留率显著低于50、55及60℃组(P0.05)。由此可见,大料混合料经调质保持器加工熟化,采用65℃低温制粒能有效保护维生素E热敏性成分,且饲料加工质量与普通畜禽饲料加工工艺制得的饲料无显著差异。     

饲料原料特性对制粒品质的影响

饲料原料特性对制粒品质的影响鲍英华王大瑞随着颗粒料生产和应用的迅速发展，颗粒料的生产品质也显得尤为重要。而生产品质表现在外观指标上主要为硬度与粉化率，影响之因素包括原料特性、设备情况、调质温度、调质压力、压模与压辊质量等。本文就饲料原料特性对颗粒料质...     

制粒机理及其影响因素(续)

然而,与常规的制粒相比,预压缩和制粒的两道压模的总能量消耗约高8～13kW·h/t。在较高脂肪水平下,与普通制粒(一次)相比,二次制粒可使颗粒质量提高。近几年,一些厂商推出了膨胀机和膨胀-制粒工序。膨胀机就其主要部分来说是改良的膨化机,它们的不同在于膨胀机的压模间隙可调。通过调整间隙(压力),就可通过控制摩擦来控制由机械能转变为热能的大小。膨胀机可产生3445MPa以上的压力以及120～130℃的温度,其滞留时间为3～5s,物料的物理和化学变化都很快。最新的膨胀-调质一体机可以使淀粉的糊化率达到70％以上,颗粒的硬度和耐久性指标也很好,脂肪的添加量在10％以上时也可生产出质量比较满意的颗粒料。实践表明,膨胀调质制粒工艺可以杀灭有害细菌和破坏某些抗营养因子,扩大原料(特别是高纤维饲料)的使用范围,加大液体的添加量,提高颗粒质量,改善饲料的营养价值和适口性,增加制粒主机的产量并降低磨损。但是维生素效价降低、饲料添加剂(药物、酶)的活性丧失以及蛋白质利用率降低等缺陷还需要加以解决。在膨胀-制粒工序中,压模上的动力消耗相对较小,但总体能量消耗却增加较多。     

逆流冷却在水产饲料加工中的应用

随着颗粒饲料生产的日益发展，寻求粒化系数高、粉化率低的生产工艺成为饲料工作者的重要研究课题。除对制粒机型、物料成分、粒度、制粒前的调质等各方面影响因素进行研究外，制粒后的冷却工艺也倍受瞩目。颗粒饲料是由粉料经挤压制粒而成。颗粒饲料出机温度大约在70℃—85℃，水份约16％左右，颗粒质地松散，极易破裂和变质，这么高的温、湿度也不便于储藏保管，必须经过干燥和冷却处理，使成品的水份降到14％以下，温度降至比室温高8℃以下，才适宜包装运输和安全贮存。然而干燥、冷却过程处理不当，也会引起颗粒的碎裂、粉化。采用冷却…     

高压调质环隙膨胀机

1 调质技术的发展 由于低成本配方需求的增长,饲料生产者经常被迫使用低质量的制粒原料。因此在生产高质量的颗粒料要求下,在制粒之前的饲料混合的调质已经成为一种必要的步骤。90年代,制粒技术的发展已到达如下的阶段: 带有短时调质器处理的制粒,最高生产温度达到80℃左右,调质时间5～20s; 带有较长时间调质器处理的制粒,最高生产温度相似,凋质时间5～30min; 带有高温长时间调质作用的制粒,最高生产温度达到90℃,调质时间约为20min; 对于连续不断的揉捻效果来说,双重制粒最高生产温度达到90℃左右。 用于需较长时间的调质器,在制粒以前加入液体如12％的脂肪或12％的糖蜜,可以改善制粒质量。但由于空间的限制,制粒机如安装长时间调质器一般不大可能,现代发展的新的调质技术,可与任何现存的制粒机“兼容”,新的调质技术采用环隙膨胀机,有以下优点:改进了制粒质量并有较高的产出率;可加入高百分比的液体;提高了饲料转化率;杀菌;较少的故障时间;更低的产品成本。     

不同调质温度对颗粒饲料品质的影响

本试验以颗粒饲料的粉化率作为指标，评价当调质温度分别为90℃、85℃、81℃、76℃、69℃及65℃时对饲料品质的影响。结果表明，随着调质温度升高，颗粒饲料的粉化率呈下降趋势。通过对测定结果比较，建议采用80℃左右的温度进行调质。     

饲料粉碎粒度和调质温度对肉鸡养分消化率及生长性能的影响

饲料制粒可以提高采食量和缩短采食时间,以提高肉鸡生长性能和饲料转化率.而原料的粉碎和调质是制粒过程中非常重要的环节,不仅直接影响到饲料的营养价值和肉鸡的消化吸收,还会影响加工成本和产品质量.粉碎粒度过大会导致混合不均匀、颗粒品质欠佳等不利影响,并且对动物的采食及采食后的物理性消化产生影响,粒度过小则会对动物健康产生不利影响.调质过程主要是使饲料受到水热作用,使其蛋白质变性、淀粉糊化等,调质温度是调质环节的关键参数,温度的高低对蛋白质变性及淀粉糊化程度有直接影响,从而间接影响到动物的生长性能和养分消化利用率.同时,调质温度过高会导致饲料中添加的酶制剂及维生素等严重失活,反而会降低饲料的营养价值.本文综述了肉鸡饲料粉碎粒度和调质温度的研究进展,阐述了粉碎粒度、调质温度与肉鸡生长性能和养分消化率的重要关系.     

制粒温度过高将降低肉鸡生长性能

本文综述了6个探讨制粒温度与肉鸡生长性能关系的试验。试验的制粒温度范围为65～105℃。所有的试验结果都表明:过高的制粒温度将会降低肉鸡生长性能,这主要体现在体重和料肉比方面,有一个试验还发现高制粒温度会增加肉鸡死亡率;试验结果还显示,制粒温度尤其不能超过85℃。高制粒温度降低肉鸡生长性能的原因尚未明了,但很有可能是高温使饲料中的某些热敏营养物质损失,这些损失包括维生素、赖氨酸以及使淀粉和蛋白质形成不可消化的复合物等。     

维生素C对制粒温度及其在预混料中稳定性评价

选4种维生素C产品(单体VC、乙基纤维包被VC、脂肪包被VC、微胶囊包被VC),按300mg/kg计量添加至全价配合日粮中,混合均匀后在不同温度下制粒,取调制后的样品-20℃保存,备测维生素C。预混料(含维生素C30g/kg)及制粒后的颗粒料在室温(18℃～25℃)下贮存3个月,隔一定时间取样,备测维生素C。结果表明,VC保存率随温度升高而下降。各种维生素C对制粒温度和在预混料中的稳定性依次为:单体VC<乙基纤维包被VC<脂肪包被VC≤微胶囊包被VC。胆碱对维生素C稳定性影响很大,在不含胆碱预混料中,普通VC保存3个月存留率可达90%以上,在含胆碱的预混料中仅52%。     

高温制粒对猪颗粒饲料质量及饲喂效果的影响

试验旨在研究不同调质温度对猪颗粒饲料质量、猪生长性能及养分消化率的影响。设计70、75、80℃和85℃等4个调质温度水平生产猪颗粒饲料，测定不同调质温度下颗粒饲料的含粉率、粉化率和淀粉糊化度；再选取70日龄体重接近的肥育猪60头，随机分为4个处理，分别饲喂70、75、80、85℃调质的颗粒饲料，饲养试验60 d后采用全收粪法进行消化试验。结果表明：各处理间颗粒饲料含粉率、钙磷消化率、平均日采食量均差异不显著（P>0.05）；各处理间颗粒饲料粉化率、淀粉糊化度均差异极显著（P<0.01）。80℃和85℃处理的干物质、粗蛋白消化率极显著高于70℃和75℃处理（P<0.01）,75℃和80℃处理粗脂肪消化率极显著高于70℃和85℃处理（P<0.01）。70℃和85℃处理的料重比极显著高于80℃处理，且80℃处理平均日增重最大（P<0.01）。说明合适的调质温度可以提高饲料的质量和饲喂效果，最适温度为80℃。