细长轴数控车削加工分析

车削细长轴时,由于长径比大,在切削力作用下会产生弯曲变形与振动,故细长轴的车削加工目前仍是一个工艺难题。当前该问题的解决主要靠操作者的经验,因此对工人的技术水平要求很高,且效率很低。在科技高速发展的今天,对零件加工精度的要求越来越高,因此寻找解决细长轴车削加工难题的突破口就显得尤为重要。能否找出一种适合的方法减小尺寸误差,这对于细长轴车削加工具有重要的应用价值。     

振动对细长轴车削加工质量的影响

分析和研究了振动对细长轴车削加工质量的影响。为提高细长轴车削加工质量，提出了转速与进给量的合理计算公式，计算结果与实验结果基本一致。     

CA6140机床车削细长轴刀具角度探讨

在细长轴的加工过程中,CA6140机床车的应用,基于刀具磨损、变形、震动等因素,致使生产结果存在较高的废品率,针对加工过程中存在的相关问题,需要建立一套具有完整性的工艺方案予以解决,本文从加工误差因素出发,对加工削细长轴时刀具角度的合理选择予以探讨。     

确定车削非刚性轴时振动过程特性的算法

阐述了非刚性轴车削加工时振动过程的特点,提出了一种对其振动过程特性的算法,为改善被加工表面的微观几何形貌,降低表面粗糙度提供了解决问题的思路。     

普通车床细长轴加工工艺探讨

使用普通车床加工细长轴零件时,受加工切削力的作用,细长轴零件会发生变形和振动,为此,要求操作者具备较高的技术能力,同时选择优良的加工工艺方案。文章主要分析了细长轴的特点、细长轴加工精度的常见影响因素,并就如何有效提升加工精度提出一系列措施,以期合理控制加工过程,在保证细长轴精度的前提下,提高加工效率,为利用普车加工细长轴零件提供生产依据。     

细长轴的车削加工

细长轴在农用机械与通用机械中的应用比较广泛。所谓细长轴是指长度与直径的比值大于20的轴。它的加工特点是刚性差,散热性能差,刀具磨损大。由于细长轴在加工过程中很容易产生弯曲和振动。另外,由于细长轴散热差,切削热会使它产生较大的伸长,当工件两端受到夹顶的阻碍时,会引起弯曲。因此加工细长轴时,必须采取相应措施,才能保证加工要求。     

细长轴加工工艺研究

在机械加工过程中,有很多轴类零件的长径比L/d>25.在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下,横置的细长轴很容易弯曲甚至失稳,因此,车削细长轴时必须改善细长轴的受力问题.此外,在切削热的影响下,细长轴的加工也容易出现变形,影响加工.文章从力和热两个方面分析了细长轴加工质量的影响因素,并结合加工实际提出了有针对性的改进措施.     

复杂轴类零件数控车削中细长轴的加工方案

本文针对数控车削中复杂轴类零件细长轴的工艺特点,着重分析了加工细长轴的技术准备,包括刀具几何角度的选择、装夹方案的确定、常见车削方法的介绍。为了解决细长轴类零件在实际加工中存在的刚性低、易变形、精度不容易保证等困难,本文选用了FANUC OI系统CK6136数控车床,对工厂中的典型零件图分析了加工的要点,制定了详细的加工方案。     

细长轴车削加工工艺

文章针对影响加工细长轴零件精度不高等因素,分析了如何提细长轴零件的加工精度,给出解决问题的具体方法     

细长轴加工工艺研究

分析了细长轴加工的特点及引起变形的主要原因，并从工艺方面入手提出具体解决办法，以提高细长轴的加工质量。     

细长轴典型案例的工艺分析

文章以细长轴的典型案例收线轴为例,对细长轴的加工工艺进行了详细的分析,对加工精度给出了解决问题的具体方法。     

细长轴加工误差补偿原理

通过对细长轴在切削加工过程中受力和受热变形简化模型的分析,运用弹性力学和传热学理论,建立由切削力、工件自重和切削热引起的轴加工误差数学模型,并运用误差补偿技术适时修正加工误差,有效地提高细长轴的加工精度.     

超声波振动镗削的试验研究

采用超声波振动镗削系统，对小直径深孔镗削加工的精度和表面粗糙度进行了试验研究，给出了细长孔振动镗削时不同振幅状态下表面粗糙度，圆度和圆柱度的变化规律。分析了超声波振动镗削时影响加工精度和表面粗糙度的因素。     

细长轴车削加工的注意事项

细长轴本身刚度较差,在车削加工时极易产生弯曲变形和振动,车削难度大,保证精度难。在通常情况下使用中心架或跟刀架来提高轴的刚度,减小轴的弯曲变形,车削时尽量采用反走刀。对于精度要求不高的细长轴还可以调头车削;有的工件过于细长,或因其它原因不能先车出一段支承面,可以采用外固定辅助套筒的方法,用千分表校正套筒,中心架支承套筒进行车削。     

轨道车辆轴箱体镗削加工工艺研究

轴箱体是车辆转向架上的关键零件,介绍了轨道车辆轴箱体的加工工艺过程,简述了箱体结构复杂、加工精度要求高等工艺难点以及采用镗削加工工艺的应对措施,就镗削加工工艺提出了如何提高孔加工精度的稳定性,以及数控镗削加工振纹的分析与对策。     

一种圆柱凸轮槽的三轴联动数控铣床加工方法

目前铣削加工圆柱凸轮槽所采用的方法,通常是在四轴联动数控铣床上、利用数控分度头边铣削边旋转连续加工而得。文章提出了一种利用三轴联动的立式数控铣床配合普通分度头加工圆柱凸轮槽的数控铣削加工方法,通过分析研究确立了分段铣削的加工思路,并依此加工出符合要求的圆柱凸轮槽,解决了某些生产单位由于生产条件所限(无四轴联动数控铣床)而遇到的实际加工难题。     

电主轴四轴联动中两个关键技术研究

为了提高高速列车摩擦片安装孔的加工精度和加工效率,提出一套针对高速列车摩擦片安装孔钻削的新式电主轴四轴联动钻床的研究方法。以被钻削的高速列车摩擦片安装孔的尺寸规格、钻削孔的位置分布精度、钻削深度、尤其高速列车摩擦片材料特性为依据,总体规划和设计机电结构。文章着重研究电主轴的动平衡以及电磁耦合问题,并提出了行之有效的解决措施,达到了提高电主轴四周联动钻削机床的制造精度,运转平稳性。     

不锈耐酸钢材料细长轴的车削

一般习惯车削轴是采用拨盘加工,但由于不锈钢材料的机械加工性能差,工件本身又细长,在机械加工中易弯曲变形和产生振动。如不采取任何措施,用三爪卡盘夹持工件进行车削加工,加工后的工件松开卡爪后就会弯曲。通过实践,我们总结出一套加工方法。一、工件的装夹     

7050-T7451铝合金钻削加工参数优化

钻削是孔结构最常见的加工方法，而铝合金钻削加工中产生的黏屑现象会加剧刀具磨损，降低加工质量，多用于工程机械、农业机械等。基于ABAQUS建立了7050-T7451铝合金钻削三维有限元模型，并且通过实验验证了有限元模型的准确性；结合有限元法和实验法，分析了主轴转速n、进给速度f和麻花钻顶角φ对轴钻削力和切削温度影响显著，认为7050-T7451铝合金合理的钻削参数为n=9000 r/min，f=425 mm/min，麻花钻顶角φ=118°。研究结果为铝合金结构件钻削参数优化和刀具几何角度的选择提供帮助，对提高钻孔质量具有重要意义。     

基于FANUC宏程序的螺纹数控加工及编程应用研究

目前,随着产品市场的竞争的激烈,传统的螺纹车削和丝锥板牙已无法满足生产的需要。采用三轴联动机床进行加工螺纹,改变了螺纹的加工工艺方法,并利用宏程序编程,取得了良好的效果。本文作者通过对宏程序在螺纹数控车削、铣削加工中的应用分析,指出数控铣削螺纹是一种有较大推广价值的新工艺,希望能为从事数控加工与编程的读者提供借鉴。