加工特殊孔钻头的改进

钻孔加工是机械生产中极为普遍叉很重要的一种切削加工方法.特殊孔的加工,给生产上带来一定的困难,重点对在薄板钻孔和深孔加工所用刀具的改进及应用进行阐述,包括薄板群钻的修磨要点、深孔钻头的刃磨要点.     

加工特殊孔钻头的改进

钻孔加工是机械生产中极为普遍又很重要的一种切削加工方法。特殊孔的加工,给生产上带来一定的困难,重点对在薄板钻孔和深孔加工所用刀具的改进及应用进行阐述,包括薄板群钻的修磨要点、深孔钻头的刃磨要点。     

基于ANSYS的取土器钻头参数优化设计

根据取土器钻头的结构特点,首次给出了钻头切削部分的定义.通过对钻头工作过程的受力分析,建立了钻头的力学模型.利用ANSYS软件对钻头的刃倾角、主偏角等结构参数进行了有限元分析,得出了钻头应力的分布情况和变化趋势.结果表明:钻头最大应力总是出现在前刀面上端附近的过渡地带;刃倾角在15.时钻头最大应力处于最小值;适当增加主偏角和减小副偏角可有效增加钻头强度.为提高钻头的工作效率和使用寿命提供了可靠理论依据.     

圆弧刃刀具微细非自由切削参数建模与预

非自由切削是影响微细切削加工的重要效应之一.针对微细切削条件下刀具圆弧刃区切削干涉作用显著增强的特点,通过单元刀具之间切削干涉对切屑流动方向的影响分析,建立了圆弧刃刀具的排屑方向干涉模型.应用Stabler法则和最小能量耗散原理确定出圆弧刃刀具作纵向进给的切屑流动方向、等效切削刃、流屑角和非自由系数.选取不同进给量和切削深度的组合对以上非自由切削特征参数进行了数值预报,预报结果可用于微细切削非自由状态的评价和改善,以及切削用量的合理匹配.     

硬质合金刀具干式切削淬硬钢的切削性能试验研究

在数控车床上进行了干式硬态切削淬硬钢,优选刀具材料和切削条件,研究了切削性能和刀具磨损情况。研究表明:采用添加少量的TaC新型硬质合金材料刀具,能阻止WC晶粒在烧结过程中的长大,是合理的刀具材料;改善表面粗糙度应重点从进给量考虑和切削深度考虑,切削速度的影响是比较小;刀具的磨损形态主要特征为月牙洼磨损,刀具的破损主要形式为刀片表层剥落、切削刃的微崩刃。     

巧取断螺栓

1.清除断螺栓断头表面的脏污,用中心铳在断面的中心处铳孔,然后安装上6～8mm钻头的手电钻,在断面的中心孔处钻孔,注意此孔一定要钻透。钻透后,将小钻头取下,换上直径16mm的钻头,继续将螺栓的孔扩大并钻透。     

基于螺旋线算法的旋耕机执行部件设计及优化

为了提高旋耕刀使用寿命、降低旋耕能耗,基于阿基米德螺旋线,对旋耕刀切削刃进行了设计,并对旋耕刀和刀辊进行了优化设计。采用阿基米德螺旋线设计切削刃,优化切削刃受力,发现侧切刃终点半径到折弯直线之间的夹角α可以显著影响正切刃性能。采用静力学和能耗分析法,对其进行优化,结果表明:当α=57°时,能耗最低,且该角度下最大应力和形变满足强度要求。采用左右对称布置刀辊,3螺旋线对刀辊上旋耕刀具分布进行优化,并对优化后的刀辊和旋耕刀进行能耗测试。测试结果表明:优化设计可以有效降低生热量和能量消耗。     

硬质合金涂层刀具车削Ti6Al4V磨损实验研究

使用两种涂层硬质合金刀具在云南机床厂生产的CY6140普通卧式车床上对Ti6Al4V钛合金棒料进行干切削,当达到一定的切削长度时,使用工业显微镜观察、测量并记录了刀具前后刀面的磨损形貌及磨损量的值。一旦达到刀具磨钝标准时就停止切削。通过分析刀具的磨损形貌以及两种涂层刀具磨损的曲线图可知,在切削Ti6Al4V材料时,SP4019涂层刀具优于NL300涂层刀具,车削Ti6Al4V材料时选择低速可以满足实际生产的需要。     

车刀刀尖半径补偿的应用研究

为提高刀尖强度、降低加工表面粗糙度,在切削加工中车刀刀尖处通常制有一圆弧过渡刃,而过渡刃的存在会使刀具实际切削位置与理论切削位置不同,导致加工精度下降.介绍加工圆锥面和圆弧面的误差分析与偏置值计算方法,利用车刀半径补偿功能对刀具圆角半径进行补偿,进而提高加工精度.     

车刀刀尖半径补偿的应用研究

为提高刀尖强度、降低加工表面粗糙度，在切削加工中车刀刀尖处通常制有一圆弧过渡刃，而过渡刃的存在会使刀具实际切削位置与理论切削位置不同，导致加工精度下降。介绍加工圆锥面和圆弧面的误差分析与偏置值计算方法，利用车刀半径补偿功能对刀具圆角半径进行补偿，进而提高加工精度。     

圆锯片组合分块切削木工成形刀具的设计

为解决小型台式木工机床对硬质木材开榫槽困难的问题,设计了一款以圆锯片和平垫组成的木工成形刀具.圆锯片的齿刃廓形采用大前角的带锯锯齿,安装时锯齿刃沿刀轴排列成大刃倾角等技术,可降低切削力和切削冲击,切削轻快,、噪音小、寿命稳定可靠.使用结果表明,分块式切削刃的木工成形刀具的切削力小且平稳,无论是硬、软质木材铣槽的进料速度均可提高3倍以上.     

一种反铣刀的应用

介绍了反铣刀的结构、加工过程、加工原理以及加工时的注意事项。反铣刀是针对轴承孔内端面加工专门设计的一款刀具,刀具为非对称形式,多个切削刃,能够有效提升面加工质量和加工效率。     

复合倒角加工技术创新及应用

介绍了一种专用复合刀具的设计思路及应用。该刀具采用焊接式结构,多个切削刃,能够同时完成刮平面和复合倒角的加工。该刀具不仅有效保证了各个加工内容的相互位置精度,减少了刀具数量,有效节约了刀具成本,并且大幅度提升了加工效率,在一定程度上提升了企业的利润。     

轴向振动钻削中钻头角度变化的影响因素

从轴向振动钻削的宏观几何模型出发，系统地研究了各切削参数对钻头工作角度的影响及其变化规律，并导出了具体的数学表达式。以切削加工时刀具后角不能为负值为前提，给出了轴向振动钻削参数选择时各参数应满足的基本条件，为进一步研究振动钻削机理及参数的合理选择开辟了新的途径。     

提高举升油缸柱塞和缸体加工质量的几种方法

油田废管可加工为农用车举升油缸的柱塞和缸体,加工时易产生刀具崩刃、磨损问题。切削过程中可采取使用切削液;改进产品结构的工艺性;从切削刀具方面入手等几种改进措施,提高产品质量,延长刀具的使用寿命,降低产品的成本。     

切削抗磨铸铁对刀具耐用度的影响因素

W9Cr6Mn3抗磨铸铁属于难加工材料 ,在切削加工时 ,其难度表现在以下几个方面 :1工件极易崩边。 2由于毛坯表面上的缺陷 ,在粗车过程中产生较大的切削冲击 ,刀具易崩刃和脆断。 3硬度高 ,HRC=56～ 57。 4由于工件材料的热硬度高 ,被切削材料与刀具间的摩擦力大 ,加上切削负荷重等因素 ,引起切削温度的升高 ,使合金刀具产生严重的粘结与扩散磨损。切削抗磨铸铁对刀具耐用度的影响因素主要有以下几方面。1　刀具材料本试验在给定切削要素和刀具几何参数的条件下 ,对切削 W9Cr6Mn3抗磨铸铁的硬质合金刀片进行了对比试验 ,如表 1。在切削试验…     

攻丝及套丝技术（续）

二、套丝1.板牙和板牙架板牙是加工外螺纹的刀具,形似螺母,其上有数个排屑孔,并靠它构成切削刃。板牙的两面都有呈锥形的切削部分。可任选一面套丝。一般切削部分的锥形倒角为30°～60°。中间圆柱的定径部分起导向和修光作用。板牙在使用过程中,其校准(定径)部分会磨损。磨损达一定程度后螺纹尺寸会超出公差范围。为了补偿磨损,生产有开缝式板牙。它的外圆上有4个顶丝尖坑和一个V形槽(见图4)上面的两个尖坑用于拧图4开缝式板牙紧顶丝将板牙尺寸缩小,其调节范围为0.1～0.25mm。下面的两个尖坑是将板牙固定在板牙架上,传递扭矩,带动板牙旋转…     

高速车削铁基高温合金硬质合金刀具磨损机理

使用4种硬质合金涂层和非涂层刀具材料进行铁基高温合金GH2132的高速干车削试验,采用电子扫描显微镜(SEM)观察刀具的磨损形貌,通过能谱分析(EDS)分析磨损表面的元素分布,并对刀具的主要磨损机理进行分析.研究结果表明,使用硬质合金刀具材料高速干车削铁基高温合金GH2132时,刀具的磨损机理主要为粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损并伴有少量的微崩刃.高速切削时刀具的前刀面磨损形态不同于常速切削时的磨损形态,即磨损不表现为月牙洼的形式,而是表现为切削刃处磨损最大的斜面磨损形式,前刀面磨损区域随切削速度提高而减小,但磨损深度增大.     

农机断螺栓巧取出六步曲

(1)首先清除断螺栓断头表面的污泥,用中心铳将断面的中心铳死,然后用电钻装上φ6～8mm的钻头在断面中心铳孔处钻孔,注意孔一定要钻透。孔钻透后,将小钻头取下,换上φ16mm的钻头,继续将断螺栓的孔扩大并钻透。     

钻头及钻削技术（下）

3.钻削。为保证钻孔准确,一般都选60°的锥角中心冲,在所要钻孔的中心,冲出定位中心孔,钻孔开始时,先将钻头对准冲痕轻钻一下,检查是否同心,若不同心,应对工件及钻头的相对位置作适当调整,若偏移量过大,可用样冲或油槽凿,从浅坑的中心向钻头必须偏移的方向凿几条槽,以减少此处阻力,再试钻时,钻头就能偏向开槽部