基于装配工艺仿真的车门公差分配优化方法研究

车身、车门零部件公差对车门装配质量具有重要影响,而轿车车门装配偏差不仅影响汽车外观质量,还关系到汽车企业的制造成本。鉴于此,对后车门装配工艺影响因素进行分析,通过装配工艺仿真建立了车门偏差关系模型。在此基础上,提出基于成本和Taguchi过程能力指数的综合公差优化分配模型,进而利用粒子群算法对建立的模型进行优化计算,得到车身、车门各关键测点的公差结果,为面向整车匹配质量的车身、车门零部件制造与质量评价提供了有效的理论依据。     

基于响应面的前纵梁柔性焊装夹具优化设计

前纵梁由薄板冲压件焊接而成,具有薄板冲压件的易变形性和制造误差特性。提出一种基于响应面与3DCS仿真分析相结合的汽车前纵梁柔性焊装夹具定位点布置方案设计的方法。对某汽车前纵梁装配过程进行偏差仿真分析,建立能够反映装配偏差源与装配偏差关系的仿真模型。结合汽车前纵梁结构特性以定位点横坐标为设计变量,通过响应面法中Box-Behnken Design(BBD)实验设计方法设计出试验样本方案。利用3DCS偏差分析软件建立某汽车前纵梁柔性装配偏差仿真模型,仿真分析得到装配偏差值,以关键测点偏差的6σ值的均方根作为系统响应,构建响应面代理模型。最后,用Design-Expert软件优化出让装配偏差最小的最优布置方案。     

基于改进PSO的复杂机械产品装配质量在线优化

通过构建面向装配精度的质量控制点公差分配模型,实现了装配过程中不同类型质量控制点间非线性耦合关系的量化表达,揭示装配误差累积规律;利用混沌理论与双阶段变异策略对多目标粒子群算法进行了改进;在装配过程开始前,计算各质量控制点公差初始分配结果,当上游质量控制点根据初始分配结果被实例化后,启动再分配机制,结合实例化数据对公差分配模型再次求解,为后续质量控制点实例化提供决策支持,实现装配质量在线优化和前馈控制;以某型主锥总成装配过程中选垫与主齿螺母拧紧工序为例,验证了理论的有效性和可行性.     

基于雅可比旋量理论的公差优化分配

以雅可比旋量理论为基础,建立了尺寸公差和形位公差综合优化分配模型。首先在公差模型中计算了空间尺寸链传递累积形成的装配误差,并以设计规定的装配功能要求作为公差优化分配的约束条件,以加工总成本最小为优化目标函数,采用遗传算法求解,得到优化的尺寸公差和形位公差。将此方法应用于某齿轮泵装配体的公差优化分配算例中,在保证装配质量的前提下实现了加工总成本最低的公差优化分配。     

机械制造工艺中的四足机器人轴结构稳定性设计

针对机器人的装配结构比较复杂、零件较多的情况,文章综合考虑了机器人装配工艺系统可靠度的主要因素,针对机器人的装配工艺系统对应的零件配位公差,综合运用机器人零部件结构优化设计方法,针对机器人的装配工艺系统的定位稳定性,对机器人的加工工艺进行最优化设计,全方位建立机器人装配工艺系统可靠性优化设计模型,得到装配系统优化设计结果,降低了机器人装配系统4%的设计成本,对机器人的装配系统的控制具有较大的工程指导意义。     

基于工序切削体的三维公差模型

在工序特征识别的基础上,提出了一种基于工序切削体的三维公差建模方法。该方法视毛坯模型为零件模型和工序切削体集合的装配体,利用小位移旋量描述零件和工序切削体的公差旋量,计算各旋量的变动约束;构建工序切削体集合的公差网络图,探讨设计公差在工序公差网络中的传播机制,建立工序公差累积模型,为工序公差设计提供基础。最后,通过实例验证该方法的有效性,并说明基于该建模理论的工序公差分配方法。     

广义公差及其应用

把上偏差小于下偏差的公差定义为虚公差，探讨了虚公差存在的理论基础及其意义，从而丰富了公差的内涵而发展为广义公差，更适合计算机辅助公差设计。提出了基于虚公差的装配尺寸链计算方法。     

发动机振动原因浅析

发动机运转时产生的振动,使机件受到额外的冲击负荷,加速了零件的磨损。发动机在运转中产生振动的原因大致分为以下两类: 一、发动机装配质量对曲柄连杆机构不平衡性的影响 为了保证发动机曲柄连杆机构的实际平衡接近设计要求,则对曲柄连杆机构主要运动件的重量分配及主要尺寸规定有严格公差,且在装配前进行检验、调整或分组选配,以保证装配质量,保证发动机的平衡性,具体要求如下:     

柴油机修理装配要点

柴油机的装配是把新零件、修理合格的零件、组合件和辅助总成,按照工艺和技术条件装配成完整的发动机总成。发动机的装配质量对其修理质量有着重大影响,对发动机的使用寿命的影响也非常大。以6135Q型柴油机为例,介绍其在修理装配过程中的要点如下。(1)汽缸套的安装。安装前,应擦净汽缸体与汽缸套的结合面。将未装橡胶封水圈的汽缸套放入座孔并压紧,然后检查     

正确选择轴与孔装配尺寸公差计算方法的探讨

正确选择轴与孔装配尺寸公差计算方法的探讨魏忠海（黑龙江省农业机械维修研究所）在机械产品的设计中，是采用尺寸公差计算方法保证产品零件质量及其装配精度的。公差计算方法，目前常用的有极大一极小法（亦称极值法）和概率法两种．理论分析和生产实践都证明，极大－极...     

湿式离合器摩擦副瞬态温度场仿真分析

针对离合器接合过程摩擦副过热损坏问题,以某湿式DCT双离合器为研究对象,开展了湿式双离合器接合过程瞬态温度场分布规律研究,借助ANSYS仿真软件获得离合器摩擦副起步和换挡过程中瞬态温度场以及径向温度分布规律。研究表明:接合过程中离合器摩擦副表面最高温度出现在即将接合完成时刻;随径向半径的增大,温度逐渐升高;升、降挡过程中,起步及2挡降1挡工况时离合器摩擦副高热负荷相对较高。     

挖掘机工作装置结构分析

工作装置作为液压挖掘机最重要的部分,其性能直接影响液压挖掘机的工作性能和可靠性,并且工作装置占挖掘机整机质量的比重较大。因此,在保证工作装置刚度、强度、稳定性要求的前提下,对挖掘机工作装置进行轻量化研究非常有必要。通过对液压挖掘机工作装置斗杆的结构分析和优化,分析斗杆的强度、刚度,确定斗杆是否还有轻量化设计的空间。课题提出的斗杆轻量化研究方法对工程机械的轻量化设计具有参考价值。     

激振频率和幅值对橡胶衬套动态特性的试验研究

选用某车用减震器橡胶衬套为试验对象,分析幅值和频率对衬套的动态性能影响。通过MTS衬套试验机对测试件进行动态特性试验。首先控制试验力幅值为某一常量,改变加载在测试件上的频率得出衬套动态特性参数的变化结果,分析频率对衬套的影响规律。通过改变试验力幅值来分析衬套动态特性随幅值的变化规律。最后,总结出频率和振幅对衬套动态特性的影响规律。     

湿式双离合器液压控制系统充油压力特性仿真分析

针对车辆换挡过程中出现的换挡冲击问题,以某款湿式双离合器液压控制系统为研究对象,运用Simulink仿真软件建立液压系统仿真模型,获得双离合器压力动态响应特性。研究表明,双离合器液压控制系统元件参数对系统压力动态特性有直接影响,合理减小比例压力控制阀出口可控容积、减小阀芯质量和增大离合器活塞面积可降低压力动态响应超调量。     

基于ANSYS的桅杆起重机静态性能分析

选取1 000/150吨码头固定桅杆臂架式起重机为研究目标,通过ANSYS对桅杆起重机的具体结构和既定情况进行分析,计算该类结构在最不利工况下静强度、静刚度,通过仿真验证桅杆起重机是否满足起重机设计规范GB 3811-2008规范的要求。     

基于珩磨机主轴往复液压控制系统的特殊伺服阀设计

介绍了在研磨加工领域,主轴往复液压控制系统中的伺服阀,重点介绍该系统中特殊伺服阀的设计和计算。设计的伺服阀的阀芯驱动方式与用比例电磁铁驱动的传统伺服阀不同,该阀芯用伺服电机加滚珠丝杠的方式驱动,可以精准控制阀芯,也可以克服液动力对阀芯位移的影响。     

某MPV车前悬架硬点灵敏度分析与优化

针对某公司前期开发的一款MPV车型的操控稳定性进行了优化。通过在ADAMS/Car中建立该车型的竞品车前麦弗逊悬架总成和转向系统模型,以悬架各硬点为试验变量,K特性关键参数为试验响应,利用ADAMS/iSight模块进行DOE试验设计。然后根据DOE试验结果得出硬点灵敏度表,并在优先考虑优先保证悬架的外倾、前束变化和抗俯仰性能的前提下,结合底盘工程师的开发方式,选取了相对独立的硬点作为优化变量,最后通过优化硬点获得了比较满意的K特性。     

带双负载运行的VIENNA整流器中点电压平衡控制

针对VIENNA整流器结构固有的中点电压波动问题,可以通过双负载结构中调整负载的大小来观察。文章分析了三相VIENNA整流器的工作原理,采用一种电压电流双环结构,空间矢量调制(SVPWM)方式控制运行。针对三电平结构固有中点电压波动问题,通过调节正负小矢量的作用时间,能够达到双负载在大小不同的情况下,直流电压稳定,中点电压平衡的效果,最后使用MATLAB/Simulink仿真证明了此方案的可行性。     

基于STM32的热敏探测器均匀性测试仪的设计

针对传统热敏探测器均匀性测试仪智能化程度低和系统运行实时性差的问题出了一种基于STM32F373的热敏探测器均匀性测试仪的设计方法。测试仪由以STM32f373为核心的电路系统、光学聚焦系统、XY两轴位置控制平台、信号放大与采集系统和控制与显示系统组成,上位机采用VB进行了系统编程。采用热敏探测器进行系统测试,多次测试表明设计的均匀性测试仪的重复精度为0.82%,测试单点时间为1.49s,为小型化均匀性测试仪的设计提供了一种方法。     

反渗透隔膜增压泵隔膜寿命的研究

针对净水机中反渗透隔膜增压泵隔膜寿命短的问题,运用UG软件对隔膜的受力情况进行流固耦合分析,研究隔膜发生破裂的位置及原因。结果表明,隔膜发生破裂的位置位于小腔体内的圆角边界处,隔膜发生破裂的原因之一是节点应力过大。影响隔膜节点最大位移量的是强迫位移值,与流体静压力关系不大;隔膜节点最大位移量与强迫位移成线性关系,比值为1.092;隔膜节点最大应力值与强迫位移也近似线性关系。