水稻插秧机分插机构的动力学分析

以水稻插秧机分插机构为研究对象,进行了运动学和动力学分析,建立了计算机模型,其中包括自动绘制特性曲线子程序。该模型与以往国内外研究的不同之处在于,它模拟了推秧装置在工作过程中对机构的动力学作用。研制了试验台,对2ZT-935型插秧机分插机构曲柄轴受力进行了测试。理论计算和测试结果比较表明:它们基本是吻合的,也验证了推秧装置是机构的主要振动源,在理论分析中是不能忽略的。利用模型建立起来的程序,对该机构生产上可行的改进方案进行了优化计算,并且再次进行试验验证,得到了最佳改进方案。该模型和试验台适用于各种机型的分插机构的理论分析和试验。     

曲柄摇杆式分插机构的动力学分析

曲柄摇杆分插机构具有结构简单、工作可靠和插秧质量好等特点,在水稻分插机中普遍使用.但由于分插机构做反复式运动必然产生惯性力,机构惯性力引起机器振动,限制了水稻插秧机生产率的提高.为此,对水稻插秧机摇杆式分插机构的动力学问题进行了研究,通过对曲柄摇杆分插机构的动力学分析、推秧过程的动力学分析以及碰撞过程的动力学分析,建立了栽植机构的动力学模型.利用上述方法找到了机器振动的原因,采用曲柄附加平衡块和改变缓冲垫刚度的办法,平衡并减少部分惯性力,提高单位时间工作插次,从而提高水稻插秧机的工作效率.     

非匀速空间行星轮系宽窄行分插机构分析与优化

针对现有宽窄行分插机构存在斜取秧和大穴口问题,提出一种由椭圆锥齿轮-交错圆柱齿轮混合传动的空间行星轮系宽窄行分插机构.分析了椭圆锥齿轮的传动特性,建立了机构的运动学模型.通过分析插秧轨迹的横向线位移、横向插秧穴口边长与传动齿轮交错角的关系,得出椭圆锥齿轮-交错圆柱齿轮混合传动方式可以兼顾斜置式和齿轮交错传动式的小穴口、直取秧的优点.开发了宽窄行分插机构参数优化软件,进行了机构的运动特征分析,并通过人机交互方式优化了一组满足宽窄行插秧机的机构参数.利用仿真软件ADAMS实现了椭圆锥齿轮齿廓的设计,并结合三维建模软件进行了分插机构的仿真.加工了分插机构实物模型,进行了试验台测试,得出椭圆锥齿轮-交错圆柱齿轮混合传动分插机构可以满足水稻宽窄行插秧的要求.     

自动插秧机协同化建模与PLC控制应用研究

针对自动插秧机的结构缺陷和作业效率较低的问题,基于PLC控制对自动插秧机的结构进行了协同化建模。自动插秧机的主要组成部分为辅助行走机构、液压升降系统、分插机构和自动导航系统等。通过对插秧机的分插机构进行建模,进行运动学、动力学和结构力学分析,使得分插机构能够满足设计要求,保证插秧机的总体水平和性能。试验结果表明:自动插秧机的作业状态良好,可以达到自动插秧的目的,符合插秧机的作业要求。     

椭圆齿轮行星系分插机构动力学特性的试验

为了得到高速插秧机椭圆齿轮行星系分插机构的动力学特性，研制了高速分插机构动力学试验台。在该试验台上，利用扭矩传感器、信号采集仪和相应信号处理软件，测得一个插秧循环中取秧力和链条、分插机构支座受力与行星架转角的关系。     

椭圆齿轮传动后插旋转式分插机构运动分析与试验

步行式水稻插秧机上使用的后插曲柄摇杆式分插机构存在工作时振动大的问题,为此设计了椭圆齿轮传动后插旋转式分插机构,分析了该分插机构的工作原理与结构特点,建立了机构的运动学模型,开发了机构辅助分析与参数优化软件,优化出满足步行式插秧机工作要求的结构参数,最后利用高速摄像技术对分插机构运动特性进行了试验验证.     

双偏心卵形齿轮行星系分插机构的分析研究

鉴于已有的高速水稻插秧机中的椭圆齿轮行星系分插机构在取秧过程中易出现伤秧、插秧过程中易出现倒秧或插不进秧的情况,借助于计算机辅助软件对双偏心卵形齿轮行星系在高速水稻插秧机旋转式分插机构上进行了应用研究,提出了以标准卵形齿轮节曲线和标准直齿圆柱齿轮渐开线作为基础,对无函数表达式节曲线的双偏心卵形齿轮行星系各项参数进行理论分析,建立双偏心卵形齿轮行星系的实体模型,为了将其与插秧机上其他零部件进行装配,给出了双偏心卵形齿轮行星系旋转式分插机构虚拟制造结果。对改装后的插秧机分插机构的虚拟样机进行仿真,与椭圆齿轮行星系分插机构在插秧性能方面进行比较。结果表明:由于双偏心卵形齿轮相对于标准椭圆齿轮的设计变量多,因而结构优化更灵活,安装在插秧机上稳定性好。因此,双偏心卵形齿轮行星系分插机构比椭圆齿轮行星系分插机构更能满足在高速化条件下插秧轨迹的要求。     

高速水稻插秧机旋转式双插植臂分插机构的调整

旋转式双插植臂分插机构具有插秧作业高速、稳定、可靠,插秧质量好等优点,是目前高速水稻插秧机普遍使用的一种分插机构。本文主要介绍了高速水稻插秧机旋转式双插植臂分插机构的组成、调整项目、技术要求、调整方法及调整时的注意事项。     

分插机构运动特性分析

分插机构运动特性分析白海英，刘德仁，田临林１引言连杆式机动水稻插秧机分插机构是插秧机主要研究的问题，而推秧凸轮机构的运动直接关系到分插机构的工作性能和质量。在推秧凸轮机构中凸轮廓线设计是否合理将直接影响到构件间的冲击、振动和插秧质量。本文对２ＺＴ－９...     

步行式水稻插秧机

由浙江理工大学赵匀教授领导的课题组研制的步行式水稻插秧机机型较小,成本较低,非常适合于小田块、山区或丘陵地区作业,有助于解决水稻生产机械化中“瓶颈”问题,可用于普通稻和超级稻机械插秧。后插旋转式分插机构是这种步行式插秧机的核心工作部件,该机构工作平稳,振动小,有利于提高插秧质量;目前在国际上广泛使用的都是曲柄摇杆式分插机构,该机构工作振动大、不平稳。     

台试轮胎滚动阻力模型应用研究

为解决利用底盘测功机对汽车动力性评价时，因轮胎滚动阻力在滚筒上损耗功率未知，造成评价结果失准的问题，论文基于双滚筒上轮胎滚动阻力与速度、胎压、轴荷及底盘测功机滚简直径和间距之间的关系，建立了汽车动力性检测模型。通过试验验证，利用该模型可提高汽车动力性的检测精度。     

基于ADAMS的大功率拖拉机牵引性能仿真试验

基于ADAMS建立了大功率拖拉机整机动力学仿真模型和各系统动力学仿真模型,提出建立针对不同土壤条件的拖拉机轮胎-地面仿真模型的方法,对拖拉机牵引性能及其影响因素进行了仿真分析。研究结果表明,所建立的拖拉机整机动力学仿真模型和各系统动力学仿真模型是合理的,为在不同土壤条件下进行大功率拖拉机虚拟试验场仿真试验奠定了基础。     

麦弗逊式独立悬架运动特性

利用柔性多体动力学方法建立了基于 ADAMS软件平台的麦弗逊式独立悬架动力学仿真分析模型。利用该模型对某车辆前麦弗逊式独立悬架的运动学特性进行了仿真和试验对比分析。结果表明 :悬架构件的柔性对悬架运动中车轮定位参数的变化有明显的影响 ,与实测值相比 ,采用多柔体模型对悬架运动特性参数进行仿真计算的精度比采用多刚体模型的精度高得多。柔性多体悬架动力学仿真模型 ,为车辆设计阶段准确预测计及悬架影响因素时的汽车操纵稳定性提供了有效方法。     

机械转动惯量电模拟系统设计与试验

分析了传统带有惯性飞轮的制动试验台的特点，阐述了电模拟系统的工作原理，建立了机械转动惯量电模拟系统的动力学模型，具体分析了以该模型为基础进行试验的实现过程，利用试验手段验证了电模拟系统的可行性。     

内燃机试验台测控系统模糊PI控制方法的研究

提出内燃机试验台测控系统的转速和转矩模糊PI控制算法。在建立内燃机—测功机传动系统动力学模型、内燃机有效转矩模型、测功机励磁电流模型的基础上,采用所提出的控制算法对内燃机试验台测控系统进行了动态仿真模拟,结果表明控制精度较高、动态响应快、超调量低,较好地解决了试验台控制的稳定性及测量的实时准确性问题。     

激振式扭转疲劳试验台载荷波形畸变分析

针对行星式离心激振扭转疲劳试验台在进行汽车传动轴扭转疲劳试验时出现的载荷波形畸变现象,分析了试验台扭振系统并建立了数学模型,导出交变扭矩幅值变化的数学表达式。通过试验分析和计算机模拟验证了数学模型,找到了扭矩波形畸变的根本原因,并提出了消除波形畸变的方法,为合理使用原有这类试验台及新设计这类试验台提供了理论依据。     

田间土壤力学参数测定方法研究

总结了车辆地面力学研究常用的土壤力学参数检测方法，结合现代农业车辆智能化发展思想，提出了结合车辆动力学参数的在线检测进行土壤力学参数估计的方法。     

喷杆喷雾机风助风筒流场分析与结构优化

针对气流辅助式喷杆喷雾机的风助风筒原始设计中存在耗气量大、效率低、风速变异系数大的缺点,采用计算流体动力学（CFD）对风助风筒内外流场的三维区域进行了仿真。仿真结果表明：原型风筒内流场存在强旋流、流道窄的缺点,并导致工作外流场风速变异系数大。针对上述两种流场的问题,提出改进设计方案：对于外流场风速变异系数大的问题,采用减小出口尺寸和出口间距,可大大减小风速变异系数,但不能从根本上改变流场结构;为克服内流场强旋流、流道窄的不足,在上述结构参数优化基础上,增加导流板装置,减小速度变异较大区域的出口间距,最终优化结果满足设计要求。样机试验表明设计方案实现了高效和风速变异小的风幕。     

指夹式排种器振动模拟与试验分析

为研究免耕播种机工作过程中产生的随机振动对排种质量的影响,对2BM-2免耕播种机在秸秆覆盖条件下作业时排种器的振动特性进行测试,并对振动信号进行时域和频域分析。结果表明:排种器的振动主要由免耕地表引起的垂直方向的振动,振动主频集中在0~20Hz。搭建排种振动试验台,测试不同频率与振幅条件下指夹式排种器播种合格指数,结果表明:随着振动幅值与振动频率的增加,播种合格指数降低,振动频率对播种合格指数的影响较振动幅值的影响更为显著。     

大型轴流泵起动时间的模拟理论分析与计算

大型轴流泵的起动过渡过程相当复杂,泵行业中通常使用ｎｔ＝ｃｏｎｓｔ的计算公式预测真机的起动时间,该公式表明,真机的起动时间是由模型试验的结果,利用相似换算获得的。本文利用动态模拟理论分析、计算,推导出一种计算真机起动时间的新公式,表明真机的起动时间不仅与模型的起动时间、转速、真机的转速有关,而且还与两者间的转动惯量和模型比尺有关,可供同行应用时参考。