基于Romax计算的滚动轴承设计

本文通过应用Romax软件基于ISO281理论计算滚动轴承的寿命,详细分析了各种工况对轴承寿命的损伤比,确定对轴承寿命影响较大的工况,通过适当降低某些工况的功率和时间比例,轴承寿命可大大提高。在不影响轴承使用要求的情况下,大大提高了轴承选型的性价比。     

滚动轴承修正参考寿命计算方法应用

本文通过应用ISO/TS 16281滚动轴承修正参考寿命计算方法,得出寿命影响因素间关系。应用ROMAX软件分别计算基于标准ISO281和标准ISO/TS16281球轴承寿命,对比标准ISO/TS16281与ISO281计算结果差异。     

滚动轴承早期失效分析

轴承在机械装备中广泛应用,是精密的机械基础件。每个轴承都有其预先计算的使用寿命,在正常的安装和润滑维护情况下,轴承可以一直使用到它的工作表面因疲劳而引起材料剥落为止,即可以使用到轴承的计算寿命的终止,有时甚至可以超过计算寿命的数倍。     

滚动轴承早期失效分析

轴承在机械装备中广泛应用,是精密的机械基础件.每个轴承都有其预先计算的使用寿命,在正常的安装和润滑维护情况下,轴承可以一直使用到它的工作表面因疲劳而引起材料剥落为止,即可以使用到轴承的计算寿命的终止,有时甚至可以超过计算寿命的数倍.但在实际使用过程中,滚动轴承常常因过早损坏而报废,轴承的过早损坏可因轴承的制造缺陷和轴承材料的不良而引起,但更多来自轴承的使用、维护不当和润滑不良等原因引起轴承在工作中丧失其规定功能,从而导致故障或不能正常工作,这种现象称为失效(损坏).     

多级泵滑动轴承动特性系数求解算法

对多级泵进行转子动力学分析时,需要先对多级泵所用的滑动轴承进行动特性系数计算.采用有限差分法将雷诺方程中导数转换为差分形式.通过Matlab编程对静态雷诺方程进行迭代求解,求得静态油膜压力分布.无量纲动特性系数仅与轴承宽径比和偏心率有关,为了确定轴承的偏心率,用辛普森积分法求油膜承载力,用插值法不断改变油膜偏心率直到油膜承载力与轴承处支反力大小相等.对小扰动下的雷诺方程继续用Matlab进行求解得到4个扰动压力,再用辛普森积分法求得动特性系数.取宽径比为0.2,偏心率为0.4,通过将所编制的程序与窄轴承简化公式的计算值对比发现算法可靠.计算结果表明轴承的交叉阻尼系数几乎相等,并用Matlab绘制了轴承的扰动压力分布图.     

滚动轴承寿命计算方法的优化

滚动轴承原有的寿命计算方法以及滚动轴承的载荷容量理论只是简单反映了轴承的生存寿命与其影响因素的比例关系,没有具体的量化和公式化,且预估寿命的可靠性也较差。基于此,文章在滚动轴承传统寿命计算方法的基础上,对滚动轴承寿命的优化计算方法进行深入分析,为相关人士提供有效帮助。     

基于MATLAB的筒式水轮机导轴承润滑油膜承载性能分析

针对水轮发电机组筒式水轮机导轴承的润滑不良问题,以大型数学计算软件Matlab为工具对其润滑油膜承载力的分布即润滑油膜Reynolds方程(油膜压方程)进行了全新求解.首先利用五点差分法离散水导轴承压力方程并建立相应的代数方程模型;然后利用Matlab编程计算,定性探讨了不同偏心率下筒式水导轴承的油膜压力分布情况,并给出数值分析三维网格结果图形分布;最后,从所得压力分布情况,推出了润滑油膜力的非线性,且随着水导轴承偏心率的不同,主轴径向力和油膜承载力也随之相应变化.     

基于MATLAB的筒式水轮机导轴承润

针对水轮发电机组筒式水轮机导轴承的润滑不良问题,以大型数学计算语言Matlab为工具对其润滑油膜承载力的分布即润滑油膜Reynolds方程（油膜压力方程）进行了全新求解，首先利用五点差分法离散水轮机导轴承压力方程并且建立了相应的代数方程模型。然后利用Matlab对其编程计算，分别定性探讨了不同偏心率下筒式水轮机导轴承的油膜压力分布情况并给出数值分析三维网格结果图形分布。最后，从所得压力分布情况推出了润滑油膜力的非线性，且随着水轮机导轴承偏心率的不同，主轴径向力和油膜承载力也随之相应变化。     

计入轴倾斜的曲轴-轴承系统动力学摩擦学耦合分析

以柴油机曲轴-轴承系统为研究对象,建立了计入主轴颈倾斜时弹性曲轴-轴承系统的动力学摩擦学耦合分析模型;采用ADAMS和Matlab联合仿真,在额定工况下进行了弹性曲轴动力学和主轴承摩擦学耦合分析;着重分析了计入曲轴主轴颈倾斜时,主轴承摩擦学行为和曲轴动力学响应之间的相互影响。计算结果表明：计入曲轴主轴颈倾斜,主轴承最小油膜厚度大幅度下降,最大油膜压力大幅度升高,曲轴轴承系统动力学特性以及响应也发生变化。     

基于MATLAB的筒式水轮相导轴承润滑油膜承载性能分析

针对水轮发电机组筒式水轮机导轴承的润滑不良问题，以大型数学计算软件Matlab为工具对其润滑油膜承载力的分布即润滑油膜Reynolds方程（油膜压方程）进行了全新求解。首先利用五点差分法离散水导轴承压力方程并建立相应的代数方程模型；然后利用Matlab编程计算，定性探讨了不同偏心率下筒式水导轴承的油膜压力分布情况，并给出数值分析三维网格结果图形分布；最后，从所得压力分布情况，推出了润滑油膜力的非线性，且随着水导轴承偏心率的不同，主轴径向力和油膜承载力也随之相应变化。     

弯扭交变载荷作用下变桨轴承套圈材料的断裂寿命研究

变桨轴承套圈在服役过程中会发生断裂,其主要原因是套圈存在微裂纹,在弯扭交变载荷作用下裂纹以不同疲劳方式不断扩展直至断裂。为此,对标准试件进行裂纹扩展,反映变桨轴承套圈失效位置的断裂过程和寿命。确定了套圈断裂位置的等效载荷谱及裂纹扩展模型,根据变桨轴承所承受的纯机械疲劳建立裂纹扩展速率模型,计算标准试件在弯扭交变载荷作用下,裂纹以机械疲劳方式扩展的路径和寿命。裂纹扩展仿真结果表明,裂纹在以机械疲劳方式扩展下,含有微裂纹的变桨轴承套圈能达到使用寿命,考虑腐蚀与疲劳同时作用导致变桨轴承套圈失效。     

大型立式轴流泵导轴承荷载分析计算

研究大型立式轴流泵导轴承荷载的影响因素,提出荷载计算方法。以ＺＬ３０－７型水泵（叶轮直径Ｄ＝３．１ｍ）导轴承为例,对其荷载进行了计算。造成导轴承荷载的主要因素有：电机空气间隙不对称、叶轮非轴对称来流、叶轮质心偏离转动中心和叶片角度不等。本研究能为导轴承设计提供荷载依据,对减小导轴承荷载、提高可靠性和运行寿命有很大意义。     

基于CGA-RBF的刀具寿命预测方法研究

刀具作为加工制造系统中的基础部件,刀具的磨损状况及寿命情况直接影响到工件的加工质量和加工效率。为了能够准确预测刀具使用寿命,确保加工精度,提出了一种基于CGA-RBF的刀具寿命预测方法。在RBF神经网络技术基础上,构建遗传算法和混沌寻优算法相结合的寻优机制来对RBF神经网络进行训练优化,建立刀具寿命预测模型。最后应用Matlab仿真软件对刀具寿命预测模型的效果进行验证,结果表明该预测模型具有较好的预测精度。     

拖拉机传动系轴及轴承计算软件

众所周知，在拖拉机传动系设计中，对其轴的强度、刚度计算和轴承的寿命验算，既必须又繁琐，为此开发了此软件。     

主动磁悬浮轴承集中控制器的研究

将传统PID理论和LQR理论相结合,提出了一种易于工程实现的交叉PID集中控制器,解决了磁悬浮轴承系统中集中控制器普遍存在的设计复杂、实时计算量大、过度依赖精确的数学模型等缺陷。针对实验室的磁悬浮轴承试验平台,采用Matlab仿真软件进行了交叉PID集中控制系统的仿真研究。仿真结果表明,交叉PID集中控制器具有较好的控制性能,可以实现电磁轴承转子的稳定悬浮。     

主动磁悬浮轴承集中控制器的研究

将传统PID理论和LQR理论相结合,提出了一种易于工程实现的交叉PID集中控制器,解决了磁悬浮轴承系统中集中控制器普遍存在的设计复杂、实时计算量大、过度依赖精确的数学模型等缺陷.针对实验室的磁悬浮轴承试验平台,采用Matlab仿真软件进行了交叉PID集中控制系统的仿真研究.仿真结果表明,交叉PID集中控制器具有较好的控制性能,可以实现电磁轴承转子的稳定悬浮.     

排灌机械中的水泵轴承与运转稳定性及其寿命

排灌机械中的轴承结构形式和其寿命、泵轴运转振动性有极其重要的关系。目前许多排灌机械中轴立式放置的水泵采用组装后成纯圆形的椽胶轴承,酚醛塑料导轴承,就此谈谈自己的看法与大家磋商。轴立式放置,纯圆形的轴承关键不能形成动压液膜,影响泵轴的旋转精度,造成振动,使轴承与轴的寿命不能更长。其原因分析如下:以江都排灌站三站3号、8号机组改造后的 P23酚醛塑料异轴承为例(其他各站各     

汽油发动机轴承(瓦)早期磨损的原因

众所周知,滑动轴承是易损零件,其正常的失效形式为磨损失效.当轴承间隙超过磨损极限时,轴承已不能正常工作,此时轴承的磨损寿命已达到设计的轴承寿命.     

深井泵用橡胶轴承的设计

一、橡胶轴承的功用在摩擦部件中，代替有色金属的最佳材料之一是非金属抗磨材料，其中包括橡胶和塑料。长轴深井泵在水中工作时．如果采用金属轴承，水可能将轴承中的润滑剂挤走，因而造成强烈的磨损，在水中含有泥砂的情况下，这种现象尤为严重。水润滑橡胶轴承则不会有此弊病。事实表明．橡胶不仅有很高的抗磨性能，而且还有一定的承载能力，在一定条件下．橡胶轴承的寿命比金属轴承的寿命要高，甚至高出几倍。橡胶轴承的优点：工作时噪音低、吸震，对安装要求不严格．对冲击不敏感．成本低，质量轻，可以简化机器结构等。橡胶轴承的缺点…     

卷盘喷灌机传动系统的疲劳仿真

为了分析卷盘喷灌机传动系统关键零部件的实际受力和预估其疲劳寿命值,提出一种多体动力学仿真和有限元法相互结合进行结构疲劳寿命预测的方法,并以蜗轮蜗杆传动系统为例进行了疲劳寿命计算.在ADAMS中建立了传动系统主要受力部件的虚拟样机仿真模型;利用ADAMS的多体仿真技术获得蜗轮蜗杆传动系统的动载荷历程;利用ANSYS软件的基于应力的结构安全因子分析法对传动系统的齿轮、轴承和链进行疲劳寿命预测,其中包括静强度值和寿命估计.仿真结果表明:齿轮16仿真的合力值为5 392 N,理论上所受的最大合力为5 526 N,仿真误差为2.42%;齿轮16齿根弯曲疲劳寿命值为2.34×105次;轴承8最大径向力为1 685 N,疲劳寿命值为1.12×105h;链节在0~1 s范围内的峰值张紧力的平均值为11 837.2 N,理论计算值为12 012 N,实际计算误差为1.45%.仿真值与理论值误差很小,该方法可以对疲劳事故的原因进行诊断,并且可以作为采用工艺强化措施的依据.