精密和超精密切削加工技术的研究

精密和超精密切削加工的工作原理与普通切削加工一样,都是通过一个或有次序的多个刀刃在被加工表面的切削形成工件形状。但所不同的是加工所用的刀具不一样,加工使用的机床性能不一样,从而切削用位也不一样。     

有限元技术应用于碳纤维复合材料切削加工研究现状

近些年来碳纤维复合材料(CFRP)因其优良的力学性能而被广泛地用在各个行业中,如航空航天、医学、民用等。但是CFRP在发展过程中遇到的最大问题就是难加工,由于材料的组成并不像金属材料那样是单一的特性,而是由不同材料按照不同的铺层方式组合而成,致使其在切削加工过程中不易达到使用要求,因此为了提高CFRP的切削加工性能,国内外学者采用了不同的方法进行研究。目前的研究方式多采用实验,但是实验材料与刀具花费昂贵,因此利用有限元技术研究CFR P的切削加工成为主流趋势,本文针对当前的研究现状进行了综述与分析。     

难加工金属材料的切削加工技术

难加工金属材料在21世纪的用量将迅速增加,加工的矛盾将更加突出.必须从根本上解决难加工材料大量使用及其品种性能多样化带来的难题,加快关键技术的开发应用,创新切削加工技术,以满足制造业的需求.     

不同成分小麦粉料对低铬白口铁磨损性能研究

为研究小麦制粉过程中麦粒不同组成部分对金属磨辊的磨损性能,本文以磨辊常用表层材料低铬白口铁为耐磨试样,以麸皮和面粉不同比例混合物为磨料,采用与辊式磨粉机工况相似的三体磨料磨损试验机进行磨损试验,计算磨损失重,观察磨损表面形貌,分析磨损机制。结果表明:面粉对金属材料磨损性能的影响小于麸皮对金属材料磨损性能的影响;二者对金属材料的磨损行为也有所不同,面粉对金属表面起研磨和机械抛光作用,因此,被磨损表面趋于光滑;麸皮则呈现出典型的软磨料磨损行为,显微切削和疲劳剥落是其主要磨损形式。     

高速切削刀具在数控加工中的应用

随着科技水平的不断提升,高速切削刀具在先进生产加工中得到不断普及。相比于传统的切削加工工艺,高速切削加工具有很多优点,其切削效率高,能够切削不同的材料。本文主要就高速切削的优点、高速切削加工应用现状、刀具材料的选用以及刀具结构几个方面,进行探讨。     

小直径钻削的稳态分析

为了反映小深孔钻削机床加工过程中枪钻的振动情况,对不同转速下的工件进行研究。基于速度型切削颤振理论、强迫再生颤振理论建立枪钻加工小深孔的动力学模型,从而得到枪钻系统的动力学方程。用MATLAB软件对动力学方程进行求解,得到在不同转速X,Y方向的振动偏移。将其结果运用到实践当中,取得了极好的加工效果。     

机械精密加工技术的现状与应用分析

超精密加工就是在超精密机床设备上,利用零件与刀具之间产生的具有严格约束的相对运动,对材料进行微量切削,以获得极高形状精度和表面光洁度的加工过程。当前的超精密加工是指被加工零件的尺寸精度高于0．1μm,表面粗糙度小于0．025μm,以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0．01μm的加工技术,亦称之为亚微米级加工技术。     

农用汽车活塞销冷挤压成形工艺的研究

活塞销是汽车发动机内的一种空心细长零件,在工作时承受交变应力,要求有较高的耐磨性和疲劳强度。如若采用切削加工法制造,将耗费大量的金属材料和工时。为提高材料利用率和生产效率,采用了先进的冷挤压新工艺。采用这种工艺不仅能形成所需要的形状,达到少、无切削的目的,同时在其内部形成合理的纤维流线分布,使机械性能得到提高,并且模具寿命较高,产品质量稳定,这是既经济又合理的先进加工方法。     

超低频振动钻削过程分析

切屑的形成与折断直接影响加工效果和质量.本文以轴向振动钻削模型为基础,对超低频振动钻削的加工过程进行了深入的分析,给出其切屑折断的基本条件.同时,指出了超低频振动钻削加工与低频振动钻削的断屑条件有显著的不同,计算了此时切屑的长度,发现切屑长度不唯一,并进行了相应的切削实验验证.     

车刀刀尖半径补偿的应用研究

为提高刀尖强度、降低加工表面粗糙度,在切削加工中车刀刀尖处通常制有一圆弧过渡刃,而过渡刃的存在会使刀具实际切削位置与理论切削位置不同,导致加工精度下降.介绍加工圆锥面和圆弧面的误差分析与偏置值计算方法,利用车刀半径补偿功能对刀具圆角半径进行补偿,进而提高加工精度.     

基于金属材料成型加工技术的分析

近年来,金属材料在我国工业制造中运用比较多,因此必须高度重视金属材料成型加工技术的发展.笔者概述了切割加工技术、粉末冶金成型加工技术、铸造成型加工技术等金属材料成型加工技术,分析了国内外金属材料加工技术研究现状,并从政策、资金、市场以及国际合作等多方面提出策略建议,以促进金属材料成型加工技术的进步,助推我国社会经济的发...     

车铣加工中心高速超精密切削工艺研究

车铣加工中心是一种集成多工艺多工序能高速高精度切削的机械设备,满足机械制造业的一次定位一次加工的需求。车铣中心在数控车床上增加了C轴控制及铣床动力头,集中了加工工序,明显减少了装夹校正的次数,提高了加工效率及精度。本文以车铣加工中心为研究对象,重点分析高速超精密切削工艺技术。     

车刀刀尖半径补偿的应用研究

为提高刀尖强度、降低加工表面粗糙度,在切削加工中车刀刀尖处通常制有一圆弧过渡刃,而过渡刃的存在会使刀具实际切削位置与理论切削位置不同,导致加工精度下降。介绍加工圆锥面和圆弧面的误差分析与偏置值计算方法,利用车刀半径补偿功能对刀具圆角半径进行补偿,进而提高加工精度。     

高速小孔钻削的振动分析

为了反映小深孔钻削机床加工过程中枪钻的振动情况,对不同枪钻进给量影响的系统进行研究。基于机床颤振的非线性理论、速度型切削颤振理论建立枪钻加工小深孔的动力学模型,从而得到枪钻系统的动力学方程。用MATLAB软件对动力学方程进行求解,得到在不同进给下的X,Y方向的振动偏移。分析结果表明,钻削加工中枪钻系统进给量影响工件的振动幅度。将其结果运用到实践当中,取得了极好的加工效果。     

硬切削加工

“Hard－portturning”这个词通常简称“Hardturning”，指的是直接对浮硬钢进行切谢加工做为最后一道精加工工序，而不象当前生产中常见的以磨削加工为最终工序．硬加工的加工范围为HRC54～63的摔硬钢，加工杨度可达7－65μ～12．7μ的数量级．刀具采用复合聚晶立方氮化硼刀片或陶瓷刀片．硬切削只要选择一种合适的刀片，在普通车床或加工中心上就可以进行．用硬切削加工方法明显提高生产率的一个事例是丝杠的加工．丝杠的加工工艺一般为租车削软棒料、热处理淬火、精加工磨削成形．繁个工艺过程大约需170个工时．采用硬切削工2、刀具选…     

发动机缸体缸孔珩磨圆度影响因素研究

文章从加工工艺、超插位置分布、缸体缸孔圆度加工节拍、切削功能以及加工余量分布等方面分析发动机缸体缸孔珩磨圆度的影响因素,提出改善策略,供参考。     

高速切削45钢切削温度场仿真研究

采用工艺系统的有限元分析软件DEFORM-3D建立45钢高速切削加工模型,模拟不同切削参数下的切削加工过程。对切削温度随切削速度、进给量、背吃刀量的变化给出分析,得出切削速度对切削温度影响最大,进给量次之,背吃刀量最小的结论,为实际生产加工切削参数的选择提供参考。     

错齿盘铣刀多齿铣削机理分析

错齿盘铣刀由刀体和可转位刀片组成,安装在铣齿机上在可进行齿轮成形铣削工艺,属于非自由强力铣削。切削载荷、切削耐用度与加工精度是研究其切削机理的关键内容。在研究切削载荷方面,通过建立的切屑拓扑结构,应用TFEA方法,结合刀具的结构以及加工参数,采用非线性指数方程,建立切削载荷模型。采用电流测试的方法进行有效验证。由于机床的横向方向与齿形方向一致,同时是刚性薄弱方向,综合考虑三向切削载荷而不是平面切削载荷,比较三向切削载荷幅值、相位在成形时刻的变化情况。基于相位的变化,产生相位一致和相位相反两种情况,进而产生负向误差和正向误差。结合Z向运动位移,预测不同切削参数下加工精度的变化趋势,为现场加工提供指导作用。     

《金属工艺学》的教学实践

《金属工艺学》是研究机械制造所用金属材料的冶炼、铸造、压力加工、切削、焊接、热处理等方法和过程，从而获得制造机械及零件的基本知识的学科。因此优化教学内容，更新教学方法，改革考核方式及提高教学质量，对配合专业课的教学改革能起十分重要的作用。     

Ti6Al4V超声振动切削机理研究

加工钛合金Ti6Al4V时,常规切削的性能往往不能满足要求.鉴于此,比较了不同条件下加工Ti6Al4V的切削加工性能,研究超声振动切削钛合金机理.结果表明,积屑瘤增长阶段,随着速度的升高,积屑瘤逐渐变大,但积屑瘤并不会随速度的增加而无限增大,当积屑瘤增大到一个极限值时会随着速度的增加而逐渐减小.与常规切削相比,在积屑瘤...