管道塑膜管内衬施工方法

油田污水矿化度高、腐蚀性强，对管道的腐蚀相当严重。为防止管道的内腐蚀，采用了管道塑膜内衬技术，经过几个工程的实践，收到了良好的效果。介绍了管道塑膜内衬的施工工艺和内衬特点，经比较其施工工期短、造价低。管道塑膜内衬技术是对油田管道在线修复的新施工方法。     

复杂腐蚀环境下HT-PO管道修复技术的应用

为了解决塔河油田集输管道在高H2S、CO2服役环境下短期内即产生腐蚀穿孔的问题,采用耐腐蚀管材耐热聚乙烯（HT—PO）管对现役管道实施内衬穿插修复。介绍了内衬管外径、壁厚及承压能力、流通能力的设计依据和计算方法,对内衬穿插工艺和施工工艺过程进行了阐述。该技术可以应用于因建筑物或水域等敷设受限条件下的管道修复,避免全线开挖更换,不但修复成本低,施工周期短,而且修复后的管道在复杂腐蚀环境下的适用性更强,可为类似油田集输管道防腐修复提供参考。（表1,参6）     

油气田管道HDPE内衬技术的应用

随着国内外油气田的深度开发,介质工况愈发复杂苛刻,高密度聚乙烯(High Density Polyethylene,HDPE)内衬技术是控制油气田地面集输系统及注水系统腐蚀泄漏、延长管道服役寿命的重要措施之一。基于等径压缩HDPE管的内衬原理,结合国内外标准规范,从设计、施工、经济性3方面进行对比分析,提出了HDPE内衬管的材料性能要求、HDPE内衬技术的适用工况、内衬管与基管的结合形式、放空口设计原则,以及基于安装和存储最小壁厚、内衬层稳定性和抗塌陷强度三个方面确定的HDPE内衬管壁厚。对比了不同HDPE内衬管技术的接头形式,提出优先考虑法兰连接方式。介绍了HDPE内衬技术的施工安装工序和热煨弯头内衬的形式,并对施工质量控制关键点和要求进行总结。对比不同油气田管道选材方案的经济性,以期推动HDPE内衬管在油气田管道的应用,从而更好地解决管道腐蚀泄漏问题。     

管道腐蚀控制技术在油田生产中的应用

介绍了钢管道腐蚀控制技术和非金属材料控制管道腐蚀技术，并对多种管道腐蚀技术在油田生产中的应用情况进行了对比分析。通过分析，总结了各种管道腐蚀控制技术的优缺点及使用范围。为今后在油田生产上推广应用提供了技术参考。     

石油天然气长输管道腐蚀检测修复及防范探讨

对长输管道各类腐蚀检测技术进行了探讨,介绍了防腐层破损和电流保护系统检测的多频管中电流衰减法、密间距电位测量法、直流电压梯度测试技术、管道内检测漏磁检测技术和超声检测技术以及目前国内采用的管道翻转内衬修复技术、HDPE复合结构管道修复技术等国内外先进的修复技术。最后结合海拉尔油田及庆哈庆齐管线的具体管理经验方法,提出了一些具体的防范措施。     

管道腐蚀控制技术在油田生产中的应用

介绍了钢管道腐蚀控制技术和非金属材料控制管道腐蚀技术,并对多种管道腐蚀技术在油田生产中的应用情况进行了对比分析.通过分析,总结了各种管道腐蚀控制技术的优缺点及使用范围.为今后在油田生产上推广应用提供了技术参考.     

格拉成品油管道腐蚀问题及其对策

通过对格尔木－拉萨的成品油管道进行全面腐蚀情况检测和防腐补漏工作，发现该管道腐蚀问题比较严重，一方面，防腐层老化、剥离并遭到破坏；另一方面，穿跨河流、冰丘、冰锥、盐碱滩、沼泽地段的管道出现腐蚀穿孔。出现严重腐蚀的原因是设计、施工的缺陷、复杂的地理地质条件和管理使用方面的问题。介绍了采取的相应措施，即加强阴极保护系统的管理、管道防腐检漏、补漏以及管道水工保护工作。同时还就格位管道防腐问题提出了看法和     

采用翻转内衬技术修复管道

介绍了翻转内衬技术修复城市燃气埋地管道的特点和施工过程。与其他修复技术相比，这种具有不开挖路面，适应复杂条件下施工和工效高等特点。对这种技术的液压法和气压法两种内衬翻转工艺进行了经济性对比。结果表明，气压法在内衬质量，降低施工成本和保护环境等方面优于液压法。     

铁岭—抚顺输油管道浑河隧道穿越段改造

铁岭－抚顺浑河隧道输油管道穿越段因腐蚀穿孔严重对其进行施工改造。针对隧道施工难度大、技术要求高的特点，制定了新管道布管的设计方案，介绍了隧道施工中旧原油管道拆除、布管、焊接和防腐保温阶段的施工方法，并根据现场施工要求，对机具进行改进，积累了一定的施工经验。     

HDPE管道修复技术在大港南部油田的应用

介绍了高密度聚乙烯(HDPE)管道修复技术的原理、性能特点、施工工艺,结合大港南部油田应用实践,分析了其对油田集输管道、供水管道修复的适用性和经济性。该技术很好地解决了腐蚀泄漏严重的旧管道修复利用问题,不仅延长了管道使用寿命、节省了大量管道更换费用,而且可以实现不停产在线修复。同时总结了该技术的优势,提出了改进建议。     

辽河油田集输管道剩余寿命预测

对于运行多年的油田老龄管道,为了及时掌握管道腐蚀现状并对管道运行状况进行科学评价,建立了一种埋地钢制管道腐蚀状况预测模型.基于辽河油田原油集输管道局部腐蚀坑检测数据,利用极值分布方法对辽河油田集输管道腐蚀剩余寿命预测进行研究.通过极值分布概率统计,给出了腐蚀管道最大腐蚀坑深度,并依据局部腐蚀发展经验公式,估测管道腐蚀后的剩余使用寿命.预测结果显示：曙五联-首站混油外输管道腐蚀剩余使用寿命为6.2年,曙四联-首站混油外输管道腐蚀剩余使用寿命为11.2年,曙一联-曙五联稀油管道腐蚀剩余使用寿命为4.1年.由于管道进入使用末期阶段,应采取必要措施对管道进行维修,建议各个管道再评价时间间隔应为此次预测时间间隔的1/2.（表2,图2,参14）     

油田集输管道介质多相流腐蚀数学模型研究

建立了多相流条件下油田集输管道介质腐蚀因素研究的数学模型。结合现场情况,研究了集输管道介质流速、含氧量、pH值、矿化度、温度、二氧化碳分压、含水率7个因素对20号管材的腐蚀影响趋势,指出在集输管道中介质的流速、含氧量、细菌变化范围较大,是造成集输管道局部腐蚀的主要原因,低pH值和高矿化度的环境也加速了管道的腐蚀进程。     

埋地高温稠油集输管道内防腐研究

辽河油田稠油开发主要以热力采油为主，人为地使油井采出物中二氧化碳的含量增加。集输管道内的二氧化碳溶于水后生成稀碳酸溶液，形成了腐蚀环境，管道所输送的油井采出物中还含有氯化氢、硫化氢及氢气，在这样的腐蚀环境和腐蚀介质中。集输管道遭受严重的腐蚀破坏。通过现场调查和技术经济对比，提出采用管道内防腐挤涂施工工艺，使管道内壁形成保护层，可以完全控制腐蚀。     

雅克拉气田集输管道腐蚀预测与防治

针对雅克拉凝析气含CO2高,流速快、强冲刷流体流动造成管道严重腐蚀的现象,对Waard公式和Predict 4两种腐蚀预测模型进行了实例计算与分析,提出了不同模型计算结果所反映的腐蚀状态、腐蚀行为和腐蚀趋势,探讨了在役管道和新建管道两种腐蚀防治对策,通过对比优选制定了雅克拉气田集输管道较为可行的防腐对策.     

X65钢在CO2/油/水环境中的腐蚀特性试验

为了更深入地了解实际集输管道中的CO2 腐蚀特性,通过高温高压动态腐蚀反应釜模拟油田集输管道的腐蚀环境,使用腐蚀失重、电子扫描显微镜、X 射线衍射及能谱分析等方法对X65 钢在CO2 /油/水环境中的腐蚀特性进行研究。结果表明:当原油含水体积分数较低(40%~50%)时,原油的浸润作用使X65 钢表面发生均匀腐蚀,由于原油吸附的不均匀性引起局部点蚀;当原油含水体积分数为70%~80%时,原油对X65 钢表面的屏障作用减弱,生成的产物膜厚而疏松、局部脱落引发台地腐蚀;当原油含水体积分数为90%时,台地腐蚀进一步加剧,其破坏区域扩大,X65 钢腐蚀严重。原油的存在可改变腐蚀产物晶体颗粒大小、堆垛方式、产物膜结构及化学成分,从而起到一定的缓蚀作用,随着腐蚀环境中原油量的减少,其缓蚀作用逐渐减弱。     

管道破乳和防腐技术应用

在油田集输和原油处理过程中,联合使用破乳剂和缓蚀剂既可对原油进行化学处理,又可实现管道系统的防腐。介绍了濮城油田为了降低集输管道内腐蚀速度及原油处理成本,将大罐加药改为端点计量站加药的集输工艺。该工艺的实施使油井产出的液体来不及乳化就与药液相互作用,大大提高了破乳效果,同时管道的缓蚀率提高了60%以上。端点加药工艺简化了联合站流程,节约了处理设备及大量的能源,既实现了节能降耗又利于系统防腐,使整个集输系统的运行收到了明显的经济效益。     

沙漠油田地面集输管网腐蚀机理研究

通过对新疆彩南油田集输管网腐蚀现状及腐蚀机理的分析得出，管网腐蚀可归纳为两类：一类是常态性腐蚀；另一类是异态性腐蚀，即由于地形起塞的壁剪切力和与之相伴随的固体颗粒磨蚀，加快了管网腐蚀穿孔速率，导致管道剧烈腐蚀。第一类腐蚀始终存在于整个集输管网当中，而第二类腐蚀常常发生于管道的上坡段。     

高含硫天然气集输管网的技术经济研究

针对高酸性气田集输过程中存在的腐蚀、水合物堵塞等问题，从集气站站场选址、集气管网的设置形式、干湿气的输送工艺、紧急截断阀室的设置及清管等方面，分析了集输系统的工艺要点及防止水合物形成的措施，提出了一套切实可行的集输工艺方案与防腐技术，可为气田的开发与安全生产提供参考。     

含硫天然气集输管网的腐蚀控制

含硫天然气腐蚀性较强,天然气集输管网的耐硫腐蚀不容忽视。介绍了含硫天然气集输管网的腐蚀机理,指出水的存在是含硫天然气具有腐蚀性的前提条件。梳理了从管网设计到运行维护各个环节的防腐工作,指出设计阶段的防腐工作渗透于管网选材、管网敷设、缓蚀剂加药装置、清管装置、腐蚀监测装置、管网附属装置等各个环节的设计中;而运行阶段的防腐措施,主要有添加缓蚀剂和设置阴极保护两种,腐蚀检测则是动态了解管道腐蚀状况和科学制定维修计划的有效手段。