酵母和乳酸菌混合发酵对玉米秸秆蛋白质含量的影响

以玉米秸秆粗蛋白含量为评价指标,通过单因素试验考察了发酵时间、发酵温度、酵母和乳酸菌接种量对玉米秸秆发酵后粗蛋白含量变化的影响,并在单因素基础上通过响应面试验优化了玉米秸秆发酵工艺参数,确定了玉米秸秆最佳发酵工艺:发酵时间为9 d,发酵温度为40℃、接种量为1.5%的发酵条件下玉米秸秆的粗蛋白含量达到15.471%。     

玉米秸秆微生物固态发酵菌体蛋白饲料的工艺研究

以纤维素降解菌、热带假丝酵母和解脂假丝酵母为协作发酵菌种进行好氧-厌氧固态发酵,利用有机氮含量和有机氮增长率为评价指标进行单因素试验与L_9(4~3)正交试验设计,研究以玉米秸秆为原料固态发酵菌体蛋白饲料的生产工艺。结果表明,物料质量比、硫酸铵添加量、接菌量和培养时间均影响发酵产物中有机氮含量。所得最佳工艺条件为:物料质量比(玉米秸秆∶麸皮)为80∶20(W/W)、硫酸铵添加量2%、接菌量1%和培养时间72h、水分65%～70%,该条件下发酵产物中粗蛋白和有机氮含量分别为15.65%和14.39%,与未发酵物料相比,粗蛋白和有机氮含量分别增加了64.9%和202.9%,中试验证试验与优化工艺结果相一致,采用复合菌种固态发酵生产菌体蛋白饲料工艺能够显著增加发酵产物中的粗蛋白和有机氮含量,为玉米秸秆废弃资源利用提供新模式。     

饲用复合酶制剂对玉米秸秆的发酵效果研究

[目的]通过配制复合酶制剂及对照发酵玉米秸秆试验,了解复合酶制剂不同配比对玉米秸秆发酵的发酵效果。[方法]用不同比例单酶配制复合酶制剂A、B、C组,以百益宝玉米秸秆发酵剂和自然发酵为对照,进行玉米秸秆和秸秆饲料发酵试验。[结果]添加A的饲1组,与CK1组相比纤维素含量降低30.0%,氨基酸态氮和总糖含量分别增加50.0%和37.2%;秸秆复合料发酵前后粗纤维含量降低12.5%,粗蛋白含量和粗脂肪含量分别提高28.7%和12.6%,粗灰分含量增加27.8%,氨基酸总量提高13.2%。[结论]复合酶制剂发酵玉米秸秆饲料明显优于百益宝玉米秸秆发酵剂和自然发酵,发酵后营养成分含量明显增加。     

白腐菌发酵玉米秸秆最佳条件研究

【目的】以玉米秸秆为材料,研究白腐菌对其发酵的最佳条件。【方法】采用L₉（3⁴）正交试验设计,以发酵后玉米秸秆中的粗蛋白和粗纤维含量为指标,以白腐菌发酵玉米秸秆时的秸秆含水率、温度、接种量、起始pH为主要影响因素,筛选白腐菌发酵玉米秸秆的最佳条件。【结果】白腐菌发酵玉米秸秆的最优条件为：秸秆含水率为70%,温度为30 ℃,接种量为0.25 g/kg,起始pH为4,在此条件下发酵7 d,秸秆粗纤维含量由348.7 g/kg下降为299.4 g/kg,粗蛋白含量由58.3 g/kg升高为116.6 g/kg。【结论】筛选出了白腐菌发酵玉米秸秆的最佳条件,为玉米秸秆资源化利用提供了参考。     

固态发酵玉米秸秆生产饲料蛋白发酵培养基研究

为了提高玉米秸秆的综合利用效率,降低对环境的污染,保护生态环境,利用正交实验法研究了固态发酵氨化玉米秸秆生产饲料蛋白发酵培养基的不同配比对发酵产物蛋白含量的影响.结果表明,微量元素添加量对发酵产物真蛋白含量的影响差异显著(P<0.01),氨化玉米秸秆:麸皮与微量元素添加量间的交互作用对发酵产物真蛋白含量的影响差异显著(P<0.05).最佳发酵培养基配比为氨化玉米秸秆:麸皮为100:0,原料:水为1:4.5,微量元素添加量为4.4%,尿素添加量为5%.采用最佳发酵培养基,玉米秸秆经氨水氨化和同态发酵后真蛋白含量由2.05%提高到28.61%,比原料本身的真蛋白含量高1295.6%;粗蛋白含量由2.8%提高到32.39%,比原料本身的粗蛋白含量高1056.8%.     

酶菌协同发酵玉米秸秆生产蛋白饲料的研究

为提高玉米秸秆饲料的营养价值,首先,通过添加不同发酵剂确定最佳发酵剂为纤维素酶和酵母菌混合物;然后,通过单因素试验和正交试验,优化酶菌协同发酵玉米秸秆生产蛋白饲料的工艺,考察了发酵时间、酶菌比例、料液比和发酵温度对玉米秸秆发酵饲料粗蛋白含量的影响。结果表明,最佳工艺条件为:发酵时间48 h,酶菌混合比例8︰15,料液比1︰20,温度35℃。在此条件下,发酵产品的粗蛋白含量达29.71%,较发酵前提高4.67倍。     

混菌固态发酵玉米秸秆提高基质粗蛋白含量的优化培养及相关酶系活性的研究

[目的]研究平菇和酵母菌混菌固态发酵玉米秸秆提高基质粗蛋白含量的优化培养条件,并探讨基质粗蛋白含量与相关酶系活性的关系。[方法]以酵母种类(酿酒酵母、热带假丝酵母和产朊假丝酵母)、酵母接种量和酵母接种时间为因素设计正交试验,研究了平菇和酵母菌混菌发酵玉米秸秆提高基质粗蛋白含量的优化培养条件,同时研究了各培养条件组合下木质素酶系、滤纸酶和羧甲基纤维素酶的活性,探讨了基质粗蛋白含量与相关酶系活性的关系。[结果]正交试验结果表明在A3B2C1组合培养条件下发酵基质粗蛋白含量最高,达13.36%;在此发酵条件下,培养的第5～15天漆酶和锰过氧化物酶的活性也最高,而各组合培养条件下基质滤纸酶和羧甲纤维素酶的活性则无规律可循。[结论]混菌固态发酵玉米秸秆基质粗蛋白含量的优化培养条件为:在接种平菇的同时接种10%的产朊假丝酵母液体菌种。木质素酶系的活性与发酵基质的粗蛋白含量可能呈正相关关系。     

固态发酵玉米秸秆的菌株组合和发酵条件研究

为了提高玉米秸秆的综合利用效率,降低对环境的污染,保护生态环境,利用正交试验法研究了固态发酵氨化玉米秸秆生产饲料蛋白工艺中菌株组合、发酵温度和发酵时间对发酵产物真蛋白含量的影响.结果表明,发酵温度对发酵产物真蛋白含量具有显著影响(P<0.05),发酵时间、发酵温度与发酵时间之间的交互作用对发酵产物真蛋白含量具有极显著影响(P<0.01).最佳菌株组合为青霉和葱色串孢,最佳发酵条件为发酵温度25 ℃、发酵时间5 d.在最佳菌株组合和最佳发酵条件下,玉米秸秆经氨水氨化和固态发酵后真蛋白含量由2.05%提高到29.66%,比原料本身的真蛋白含量提高了13倍多;粗蛋白含量由2.80%提高到35.41%,比原料本身的粗蛋白含量高提高了11倍多.     

小麦和玉米秸秆的亚临界水预处理条件优化及其生产燃料乙醇的研究

【目的】优化小麦和玉米秸秆的亚临界水处理条件,并考察最优条件下处理残渣的酶解和发酵特性。【方法】采用亚临界水法分别处理小麦和玉米秸秆,以水可溶部分的总还原糖含量为响应值,通过中心组合设计优化处理温度和时间,并研究最优条件下2种原料处理后的残渣的同步酶解和发酵生产乙醇过程。【结果】小麦和玉米秸秆的最优亚临界水处理条件分别为:194℃,0min和190℃,0min;在此条件下,处理后小麦秸秆中的木质素、纤维素和半纤维素含量分别比处理前减少44.9%,4.9%和74.7%,处理后的玉米秸秆对应的3种成分含量分别比处理前减少34.2%,7.2%和69.5%。小麦秸秆的残渣酶解-发酵率优于玉米秸秆,小麦秸秆处理后残渣的酶解率为35%,约为处理前(6.9%)的5倍;玉米秸秆处理后残渣的酶解率为28.8%,约为处理前(9%)的3倍;小麦和玉米秸秆处理后的残渣在35℃下分别发酵(残渣质量分数为11%),最终获得的乙醇质量浓度分别为12.8和10.4g/L。【结论】亚临界水预处理能有效去除小麦和玉米秸秆中的半纤维素和木质素,保留90%以上的纤维素,提高了酶解-发酵过程的效率。     

刺芹侧耳发酵玉米秸秆配方的筛选

试验以刺芹侧耳发酵玉米秸为研究对象,通过对不同玉米秸秆培养基作对比试验,选取最佳的培养料配比。探讨不同的水分、尿素及葡萄糖含量对玉米秸秆发酵后粗蛋白含量的影响。结果表明:对同等重量的玉米秸发酵,当培养料配比为含水量65%,葡萄糖含量3‰,尿素含量5‰时,经刺芹侧耳发酵的玉米秸秆的粗蛋白含量较对比试验提高最多,是试验所选出的最佳配方。发酵后的玉米秸秆有更好的适口性,可作为较好的高蛋白饲料,有很大的开发利用价值。     

黑曲霉发酵玉米秸秆产纤维素酶的研究

为了优化霉菌产酶条件,获得较可靠的酶活性测定结果,采用两种酶活性测定方法,选用黑曲霉菌株,在配料中添加磷酸二氢钾等单因素试验的基础上,又进行了复因素试验,选出黑曲霉产纤维素酶的最佳添加物组合,最后测定发酵物的主要营养成分。结果表明,玉米秸秆中加入1.8倍的水,添加磷酸二氢钾0.25%、硫酸铵1.00%~1.25%、蔗糖0.50%,可以使黑曲霉菌株产CMCase、FPase酶活性达到最高;玉米秸秆经黑曲霉菌株发酵后粗蛋白提高了1.2倍,而粗纤维、中性洗涤纤维、酸性洗涤纤维分别下降了34%、19%和23%左右;利用CMCase、FPase酶活性两种方法评价黑曲霉菌株产纤维素酶的能力是可行的,整个实验中从CMCase法和FPase法得出的结论基本一致,且FPase法操作步骤简单,成本低,较CMCase法精确度高。     

黑曲霉ZD利用棉花秸秆固体发酵产纤维素酶条件优化

【目的】以棉花秸秆作为发酵基质,优化黑曲霉(Aspergillus niger)ZD固体发酵产纤维素酶的发酵条件。【方法】以固体发酵条件(棉花秸秆和玉米粉的比例、发酵时间、接种率、含水量和pH值)为优化因素,通过单因素试验和Plackett-Burman试验,确定主要影响因素;再由最陡爬坡试验确定优化中心点,最后通过 Box-Behnken中心组合设计确定主要影响因素及其交互作用对固体发酵产酶的影响,并对其进行回归分析。【结果】由单因素试验和Plackett-Burman试验确定碳氮比,接种量和含水率为主要影响因素;最陡爬坡试验确定棉花秸秆与玉米粉的比例4∶1,接种量10%和含水率60%为中心点;Box-Behnken中心组合试验确定最佳发酵条件:棉花秸秆和玉米粉的比例为4.4∶1,接种量8.12%,含水率60%,发酵时间40 d,pH为4,此条件下羧甲基纤维素钠酶活最高,为310.885 U/mL;比未优化条件下的酶活207.496 U/mL提高了49.8%。【结论】确定黑曲霉ZD利用棉花秸秆固体发酵产纤维素酶的最优条件,为利用该菌制备棉花秸秆发酵饲料,降解棉花秸秆纤维素含量,提供了理论依据和工艺参数。     

木质素降解酶对纤维素酶水解糖化的抑制作用

利用白腐真菌发酵制备的木质素降解酶粗酶液对玉米秸秆进行预处理,发现木质素降解酶对纤维素酶水解糖化有一定的抑制作用.粗过氧化物酶发酵液预处理后,还原糖得率降低了40.3％;纤维素酶水解微晶纤维素所得葡萄糖质量浓度降低了2.7％:粗漆酶发酵液预处理后,还原糖得率降低了3.8％,葡萄糖质量浓度降低了2.9％;混合酶发酵液预处...     

一组复合菌发酵秸秆的理化效应及饲喂效果

采用人工培养及动物饲喂方法，研究了玉米秸秆粉经复合菌发酵后的变化及对鸡的饲喂效果。结果表明，玉米秸秆粉经一组复合微生物发酵后，电镜显示秸秆细胞壁结构受到破坏，原来致密、有序的组织结构被打乱，形成了大量的空洞。秸秆的主要成分纤维素、半纤维素和木质素分别下降了26．36％，43．30％和26．96％，粗蛋白提高了60．41％。动物饲喂实验表明，可以替代10％的原混合饲料，说明农作物秸秆经复合微生物发酵后，秸秆中与木质素交连在一起的纤维素和半纤维素游离出来，增加了细胞壁及胞内容物与微生物酶的接触机会，提高了农作物秸秆生物降解效率，提高了秸秆的营养价值，有利于动物的消化吸收。     

添加玉米秸秆对甜菜渣青贮品质和体外消化率的影响

以甜菜渣和玉米秸秆为青贮原料,按照不同质量比(鲜样)混合青贮,分析添加玉米秸秆对甜菜渣青贮饲料化学成分、发酵品质和体外消化率的影响。结果表明:甜菜渣直接青贮其乳酸含量较低(0.67%),乙酸含量较高,为乙酸发酵类型;添加玉米秸秆显著降低了青贮饲料的pH(P0.05),显著提高了青贮饲料的乳酸含量(P0.05),9∶1和8∶2处理组显著降低了氨态氮的生成量(P0.05),其发酵类型均为乳酸发酵型。通过flieg评分体系对不同组合进行评价,其等级均为良好。添加玉米秸秆后除9∶1处理组以外,其他处理均显著降低了青贮饲料粗蛋白含量,提高了中性洗涤纤维和酸性洗涤纤维含量,表明添加玉米秸秆降低了青贮饲料的营养成分;添加玉米秸秆后其体外干物质消化率均显著低于ck(P0.05),除9∶1处理组以外其体外中性洗涤纤维、酸性洗涤纤维和粗蛋白消化率均显著低于ck(P0.05)。综合各项指标,认为甜菜渣和玉米秸秆的最佳混合青贮比例为90%甜菜渣+10%玉米秸秆(9∶1)。     

绿色木霉固态发酵生产纤维素酶条件优化与酶的固定化

以麸皮与秸秆粉为主要原料,对影响绿色木霉固态发酵的因素如麸皮与秸秆粉的比例、发酵温度、时间、含水率、初始pH值、氮源浓度等进行研究。在单因素实验的基础上,采取正交实验设计,结果表明最佳固体发酵条件为：麸皮与秸秆比例4∶1,含氮量2%,培养温度28℃,培养时间72 h,起始pH 5,接种量10%,含水率175%（相对于固体发酵底物）。在此条件下,CMC 酶活达到1 1325 U·g-1,比未优化条件下酶活6124 U·g-1,提高了849%。利用包埋、交联和交联包埋三种方法对纤维素酶进行固定化,其中交联包埋法效果较好。     

不同添加剂对籽粒苋与油菜秸秆混合青贮品质的影响

在72%籽粒苋与28%油菜秸秆的混合青贮中分别添加糖蜜、乳酸菌、纤维素复合酶、糖蜜+乳酸菌、糖蜜+纤维素复合酶、乳酸菌+纤维素复合酶、糖蜜+乳酸菌+纤维素复合酶和水,青贮30d后开包取样,并分析各项指标。结果表明:籽粒苋与油菜秸秆混合青贮时,与对照组和非添加糖蜜组相比,单独或组合添加糖蜜均能显著降低籽粒苋与油菜秸秆混合青贮的pH值、乙酸含量、洗涤纤维含量,并能显著提高其V–Score评分、粗蛋白含量、可溶性碳水化合物含量及相对饲用价值。籽粒苋与油菜秸秆混合青贮中单独添加糖蜜即可保证青贮品质效果。     

氨化与微贮稻草显微组织结构的比较

干稻草分别通过氨化和微贮处理后，进行经组织切片观察．结果表明，在氨碱的作用下，纤维素与木质素表面之间的结合被破坏，并使部分木质素、矿质、栓质溶解，纤维素和半纤维素表面保护层结构变化，胞壁膨胀，纤维软化．稻草经微贮处理后，纤维素、半纤维素—木聚糖链的木质素聚合物的酯键被酶解，增加了柔软性和膨胀度，表现为胞壁衬质物亲水强，富有可逆性，结构上的复性呈常态．相比之下，干稻草细胞壁中的纤维素、半纤维素和木质素等交错在一起，粗糙坚韧．经饲料常规分析，普通稻草、氨化及微贮稻草其蛋白质含量分别为４．４１％、９．５５％、５．０３％，氨化稻草、微贮稻草、干稻草粗脂肪含量分别为０．９％、１．２％、０．９％．其他成分未见明显变化