可调间隙脱粒分离装置的设计与试验

针对联合收割机田间收获时喂入量不稳定导致收获性能欠佳的问题,提出通过调节脱粒间隙以适应不同喂入量工况的解决斱案。为实现脱粒间隙可调节,基于4LZ–1.0型小型联合收割机,设计了一种直径可调的脱粒滚筒。滚筒由主轴、齿杄、间隙调节机构、间隙控制机构等部件组成。通过间隙控制机构驱动间隙调节机构,改变脱粒滚筒直径,实现脱粒间隙调节,间隙调节范围为10～40 mm。以喂入量、滚筒转速、脱粒间隙为影响因素,以未脱净率、夹带损失率、含杂率为评价指标进行脱粒性能试验。通过回归分析,分析了各因素对装置脱粒分离性能的影响,幵根据综合评价回归斱程分析得出了不同喂入量下的较优滚筒转速及脱粒间隙。喂入量小于0.876kg/s时,滚筒转速应匹配700 r/min的低速档,喂入量大于0.876 kg/s时,应匹配1 300 r/min的高速档。     

纵轴流双滚筒小区育种脱粒分离装置设计与试验

田间试验机械化是提高作物育种工作效率的关键环节,是获得正确育种试验结果的重要措施。根据小区育种小麦收获试验要求,设计了一种由钉齿式圆柱滚筒与短纹杆—板齿锥型滚筒组成的纵轴流双滚筒小区育种脱粒分离装置,通过论述该装置总体配置方案,完成其关键部件(脱粒滚筒、分离滚筒)结构与运动参数设计计算,确定脱粒滚筒的平均直径为450 mm、分离滚筒的直径为430 mm,两者的转速分别在764-892 RPM和888-1 022RPM,计算得出分离滚筒的脱粒元件数为36个,且装置适宜的喂入量需小于2.7 kg/s。利用该装置进行了育种小麦脱粒分离试验结果表明,当喂入量由1.8 kg/s向2.6 kg/s变化,脱粒滚筒转速为760 RPM、分离滚筒转速为1 020RPM时,装置脱粒损失率为0.32%-0.36%、种子破碎率为0.51%-0.62%、籽粒含杂率为2.48%-2.92%。研究表明,纵轴流双滚筒小区育种脱粒分离装置针对物料脱粒难易程度能够实现有序脱粒作业,其脱出物料分布均匀,有较强的适应性,各项技术指标均达到国家标准要求。     

基于薄膜传感器的横轴流脱粒滚筒实时喂入量测量系统设计

为实现水稻联合收割机脱粒滚筒实时喂入量监测,基于薄膜传感器设计了一种脱粒滚筒喂入量测量系统,其原理为通过薄膜传感器测出滚筒顶盖侧边因喂入量变化而产生的受力变化。以额定喂入量为0.8kg/s的小型横轴流脱粒滚筒为试验对象,以成熟的晚籼98和传奇丰两优1号水稻为主要试验材料,在转速分别为650、800、950、1 100r/min、喂入量为0.2～0.8kg/s的条件下开展台架试验,结果显示:薄膜传感器采集的实时信号与实时喂入量显著相关,对喂入量和传感器信号进行线性关系拟合,拟合效果较好。试验结果表明,设计的测量系统可以通过传感器信号对喂入量进行测量。     

单纵轴流脱粒滚筒的设计与性能试验

针对4LZ–3.0型联合收割机在水稻喂入量和草谷比较大时脱粒滚筒易堵塞的问题,设计了一种单纵轴流脱粒滚筒。该滚筒主要由喂入螺旋装置、辐条、辐盘、脱粒杆齿、排草板组成。脱粒时水稻由搅龙经输送槽输送至喂入螺旋装置处,经螺旋装置叶片轴向输送至脱粒杆齿滚筒进行脱粒。为探讨螺旋装置喂入适应性能,通过单头、双头和三头螺旋装置的选型试验,选定了三头喂入螺旋的脱粒滚筒,以滚筒转速、导向板倒角、脱粒间隙为因素,籽粒破碎率和未脱净损失率为性能评价指标,运用回归分析方法建立了该脱粒系统的数学模型,优化确定了其最佳工作参数组合。试验结果表明:当滚筒转速为800 r/min、导向板导角为23.7°、脱粒间隙为20 mm时,籽粒破碎率为0.113%,未脱净损失率为0.071%。     

“切向喂入轴流脱粒分离装置”发明专利被说为十大专利金奖

江苏大学农业工程研究院李耀明教授申请的发明专利“切向喂入轴流脱粒分离装置”，被评为十大专利金奖之一。李耀明把人手揉搓和机械冲击的脱粒原理结合在一起，率先提出了揉搓冲击低损伤脱粒新方法，发明了短纹杆板齿低损伤脱粒元件。通过一系列的理论分析、建模仿真、数据计算和对比试验，李耀明以这个专利为基础开发了适合不同喂入量的横轴流单滚筒、切轴流双滚筒、易速横轴流双滚筒和切纵流双滚筒共4个系列的高效低损伤装置，     

鼓形与圆柱形杆齿式纵轴流脱粒滚筒功耗对比试验

为降低功耗,同时减少脱粒滚筒堵塞,提高水稻联合收获机收获效率,设计了一种鼓形杆齿式纵轴流脱粒滚筒,并对其功耗进行了仿真与试验研究.以具有相同外部尺寸的圆柱形杆齿式纵轴流脱粒滚筒为对照,以脱粒滚筒旋转轴总力矩为试验指标,进行了基于离散元法的对比试验,结果显示:相同喂入量下,2种结构的脱粒滚筒旋转轴总力矩存在明显差异,鼓形...     

脱粒机故障及调修技巧

1、脱粒不净的原因。喂入量过大或喂入不均匀;纹杆与凹板之间脱粒间隙过大;滚筒转速过低;谷物太潮湿。调修方法:(1)减少喂入量,均匀喂入。(2)正确调整好脱粒间隙,磨损严重的零件应及时更换。(3)动力机的皮带轮与脱粒机的皮带轮配合要合理,如皮带轮打滑丢转,应及时调整张紧轮,把     

TZ—5型双轴流滚筒脱粒装置的研制应用

用传统的切流滚筒式联合收割机收获水稻,损失率和破碎率都比较高,很不理想.为解决这一技术问题,黑龙江省八五三农场科技人员在吸收日本洋马、凯斯-2366等机型的先进技术,并参考国内现有旱作大型联合收割机结构的基础上,开发研制了较为新颖的TZ-5型双轴流筒脱粒装置,利用该装置对E512/514型联合收割机进行改造,取得了良好的效果.     

杆齿-栅格凹板单轴流脱粒分离装置性能的试验研究

利用自行设计的杆齿—栅格凹板组成的脱粒分离装置,在实验室内对水稻进行单因素脱粒试验,分析出滚筒转速和喂入量的变化对夹带损失、总损失、未脱损失、糙米率以及功率消耗的影响规律,该种装置具有滚筒转速对脱粒损失的影响比较明显,喂入量对茎秆破碎程度和功耗的影响较大的特点。     

轴流脱粒与分离装置的单因素试验研究

利用自行研制的轴流脱粒与分离装置试验台,对凹板栅格尺寸和凹板间隙进行单因素试验研究,得到它们的变化对功耗、断穗率、含杂率、糙米率、茎秆破碎程度、未脱损失率、夹带损失率、总损失率等性能指标的影响规律,对于指导生产具有重要意义。     

钉齿滚筒轴流脱粒与分离的试验研究

在纵置钉齿式轴流试验台上,进行了水稻脱粒试验,目的是研究脱出物在滚筒轴向的分步规律。试验结果为:脱出物(子粒和碎茎秆及轻杂)沿轴向分布受子粒分布影响最大;子粒沿轴向分布规律是,在20cm处为最高值84.3%,然后开始逐步下降,到100cm的位置时,就几乎没有子粒分布了。     

水稻轴流脱粒分离装置的研究现状及发展趋势

结合水稻的特点以及脱粒分离装置的应用情况,对脱粒分离装置的研究现状进行了系统的归纳,并针对目前收获机械化存在的主要问题,分析了脱粒分离装置今后的发展趋势,为联合收割机脱粒分离装置的进一步研究提供参考。     

半喂入联合收割机脱粒不净的解决办法

<正>半喂入联合收割机指作物仅穗头进入脱粒滚筒脱粒而茎秆留在机外的联合收割机。其特点是有较长的夹持输送链和夹持脱粒链,脱粒时,只将作物穗部送入滚筒,因而保持了茎秆的完整性,因为茎秆不进入滚筒,机器上的分离装置可大大简化或省去,耗用的功率也大为减少,采用的都是弓齿轴流式滚筒,在收获水稻方面具有显著的优势。为保证脱净,半喂入联合收割机夹持脱粒的茎秆层不能太厚。     

纵置单轴流滚筒脱粒与分离装置功耗性能试验研究

考察脱粒与分离因子对功耗性能的影响，通过二次回归正交旋转组合试验，对影响钉齿式轴流滚筒脱粒与分离性能的3个因素(喂入量、滚筒转速及导向板导角)以及对脱粒与分离的主效应、单效应、两因素的交互效应进行分析，并且得出各因素水平之间的最佳组合工艺。     

脱粒机故障及调修技巧

1．脱粒不净的原因：喂入量过大或喂人不均匀．纹杆与凹板之间脱粒间隙过大,滚筒转速过低。谷物太潮湿。     

油菜脱粒和清选装置的设计原理

脱粒机一般由喂入装置、脱粒装置、分离装置、清选装置、输送装置和机架等组成。综述了采用钉齿滚筒式脱粒机的设计原理和结构部件,着重分析了脱粒滚筒、风选装置的原理以及对油菜脱粒效果的影响,并对油菜脱粒机技术的发展方向进行了展望。     

谷物脱粒与分离试验计算机数据采集与监控系统研制

利用基于ISA总线的定时计数器板卡PC-6503,模拟量输入/数字量输出接口卡PC-6310D, 开关量输入/输出板卡PC-6407,PC-6001继电器输出板,及温湿度传感器、位移传感器、转矩和转速传感器与微机组成谷物脱粒与分离试验数据采集与监控系统,并利用MCGS组态软件开发出具有良好人机界面的脱粒与分离试验数据采集及过程监控软件。     

两相流分离鳃与浑水水力分离清水装置的集成试验研究

将两相流分离鳃与浑水水力分离清水装置(以下简称装置)进行集成试验研究.研究表明,把分离鳃沿径向悬挂在装置柱体中后,装置在溢流清水浊度相同的情况下,溢流流量增加了1.5～2.0倍.而且分离鳃的数量对其溢流也有一定的影响,随着分离鳃数量的增加,溢流相同浊度清水的流量也随之增加.     

玉米脱粒过程台架试验与离散元仿真分析

采用离散元法从微观角度剖析玉米子粒在脱粒过程中运动状态,建立切流-横轴流玉米脱粒装置离散元分析模型,利用EDEM软件仿真柱齿-板齿横轴流滚筒对玉米子粒在脱粒装置中轴向质量分布的影响,并将台架试验结果与仿真试验结果进行t检验分析。结果表明,两者相关系数为0. 491,修正后相关系数为0. 865,两者在轴向质量分布变化趋势一致,且没有显著差异,验证了离散元仿真玉米脱粒过程的可靠性和有效性。分析了单个玉米子粒物料在脱粒滚筒运动过程中在X、Y、Z 3个方向距离和受力变化。分析结果表明,子粒在X方向的最大瞬时速度为9. 964 m·s~(-1)和-11. 947 m·s~(-1),在Y方向的最大瞬时速度为13. 051 m·s~(-1)和-6. 104m·s~(-1),在X正向上最大受力为18. 7 N,在Y负向上最大受力为92. 5 N,Z轴在正、负方向上都有受力,最大正向受力为22. 0 N,说明柱齿-板齿滚筒在脱粒过程中可以在X、Y正负向都提供打击力,并在Z向推动玉米子粒前进,由于挡板作用,子粒在B区运动受到阻碍,有利于玉米完全脱粒及快速排出避免破碎。     

油菜分段收获脱粒分离功率消耗试验研究

研究油菜分段收获条件下脱粒分离功率消耗与喂入量、脱粒滚筒圆周线速度、脱粒间隙和脱粒滚筒结构形式之间的关系.对脱粒分离装置实际功耗峰值和实际功耗均值进行了4因素3水平正交试验,结果表明:喂入量1.4 kg/s,滚筒转速650 r/min,脱粒间隙20 mm和钉齿6排脱粒滚筒消耗的功率最小,其中喂入量和脱粒滚筒转速为影响脱粒分离功率消耗的主要影响因素;方差分析表明喂入量、脱粒滚筒转速、脱粒间隙和脱粒滚筒形式对实际功耗峰值和实际脱分段功耗均值影响均不显著.