滚动轴承失效的处理

滚动轴承以其特有的优点得到广泛的应用,但由于安装操作不当、维护不当或长期在较大载荷作用下引起滚动轴承失效,现将滚动轴承失效后的处理方法介绍如下. 1 滚动轴承报废处理的标准及允许缺陷 1.1 滚动轴承更换或报废处理的标准     

滚动轴承异常的诊断方法

滚动轴承是机械装置中重要的基础零件,如果有一组轴承突然损坏就可能使整套设备停止运转,给生产带来损失.滚动轴承损坏的形式和原因很复杂,因此必须对轴承的运转状态进行监测和诊断,及时发现轴承损伤部位,以便维修和更换,防止轴承在运转中突然损坏.轴承运转的监测和诊断方法有多种,可以分为经验判断和用仪器进行检测.     

基于变量预测模型的模式识别方法在滚动轴承故障诊断中的应用

将基于变量预测模型(Variable Predictive Model based Class Discriminate,VPMCD)的方法引入滚动轴承的故障诊断,提出了基于EMD(Empirical Mode Decomposition,EMD)和VPMCD的滚动轴承故障诊断方法.采用EMD方法提取滚动轴承振动信号特征向量后,以VPMCD作为模式识别方法对滚动轴承的工作状态和故障类型进行分类.对正常状态、外圈故障、内圈故障3种不同类别下的滚动轴承振动信号进行了分析,结果表明了该方法在滚动轴承故障诊断中的有效性.同时,与人工神经网络(Artificial neural network,ANN)算法的对比分析表明,VMPCD算法分类性能的稳定性以及计算效率均要高于ANN算法.     

管道绝对风险评价方法分析

根据风险值的描述方法提出了管道绝对风险评价方法.基于可以获得的信息对破坏事件可能产生的后果进行了分析,对事件的破坏状态分配了失效概率.分析了失效概率与风险值之间的关系.通过概率方法对指数和进行了计算,将指数和转化为失效概率,建立了计算失效概率的公式.     

轴承故障及失效的原因

滚动轴承在使用过程中由于本身质量和外部条件的原因，其承载能力、旋转精度和耐磨性能等会发生变化。当轴承的性能指标低于使用要求而不能正常工作时，轴承会发生故障甚至失效，机器、设备将会停转，出现功能丧失等各种异常现象，因此需要在短期内查出发生的原因，并采取相应的措施。     

轴承故障的检查和失效的原因

滚动轴承在使用过程中由于本身质量和外部条件的原因,其承载能力、旋转精度和耐磨性能等会发生变化。当轴承的性能指标低于使用要求而不能正常工作时,轴承就发生了故障甚至失效,轴承一旦发生失效等意外情况后,机器、设备将会停转,出现功能丧失等各种异常现象,因此需要在短期内查出发生的原因,并采取相应的措施。为使轴承在良好的条件下能够保持应有的性能并长期使用。必须对轴承进行检查和保养,检查与保养对预防故障     

农机具轴承故障的检查

正滚动轴承在使用过程中由于本身质量和外部条件的原因,其承载能力、旋转精度和耐磨性能等会发生变化。当轴承的性能指标低于使用要求而不能正常工作时,轴承就发生了故障甚至失效,轴承一旦发生失效等意外情况后,机器、设备将会停转,出现功能丧失等各种异常现象,因此需要在短期内查出发生的原因,并采取相应的措施。为使轴承在良好的条件下能够保持应有的性能并长期使用。必须对轴承进行检查和保养,检查与保养对预防故障     

轴承故障的检查和失效的原因

<正>滚动轴承在使用过程中由于本身质量和外部条件的原因,其承载能力、旋转精度和耐磨性能等会发生变化。当轴承的性能指标低于使用要求而不能正常工作时,轴承就发生了故障甚至失效,轴承一旦发生失效等意外情况后,机器、设备将会停转,出现功能丧失等各种异常现象,因此需要在短期内查出发生的原因,并采取相应的措施。为使轴承在良好的条件下能够保持应有的性能并长期使用。必须对轴承进行检查和保养,检查与保养对预防故障     

浅谈滚动轴承使用技巧

滚动轴承用来支撑轴做滚动旋转运动并承受轴传来的载荷。一旦轴承精度降低或失效,那么,支撑在轴承上的轴的运动精度也将受到破坏,甚至使轴无法工作,直接影响生产,因此轴的选择、安装、保养、维修都有十分重要的意义。     

管道螺旋焊缝缺陷的初级失效评估

阐述了焊缝缺陷的评估原理和分级方法,参考英国标准BS 7910的1A级断裂评估准则,提出了螺旋焊缝缺陷失效的初级评价方法,并针对庆铁老线林源至新庙段管道的超声检测数据进行了应用性计算.对螺旋焊缝缺陷的断裂失效和塑性破坏失效的评估结果表明,部分缺陷在内压大于4.5 MPa下不安全.研究认为,在实现较高级评估之前,初级失效评价结果可以为螺旋焊缝的检测、完整性评价和缺陷修复等完整性决策提供参考和指导.     

硼铬稀土共渗层的耐磨性和抗咬合性

为了推广固体硼铬稀土共渗技术,需对硼铬稀土共渗层的摩擦磨损行为进行试验研究。本文利用ＭＭ２００型磨损试验机对比研究了４５钢硼铬稀土共渗层和硼化物层的耐磨性和抗咬合性,并对磨损机理进行探讨。结果表明,由于硼铬稀土共渗层表层组织和高温氧化物膜较为致密等原因,故与硼化物层相比,具有较高的耐磨性和承载能力。     

S50MC船用柴油机曲轴颈-轴瓦磨合磨损的模拟试验研究

采用环-盘摩擦磨损试验机进行SSOMC型船用柴油机曲轴颈-轴瓦材料配副磨合磨损试验,通过对摩擦系数、磨损失重量及磨损表面形貌的分析,研究了不同轴向载荷对AlSn40合金轴瓦磨合磨损性能的影响。结果表明：在不同轴向载荷下,AlSn40合金轴瓦磨合性能存在一定差异。当试验载荷小于40N或大于60N时,其磨合磨损性能均较差;当试验载荷在40～60N时,其磨合磨损性能最佳。研究表明,AlSn40合金轴瓦在中等轴向载荷下可获得良好的磨合磨损性能。     

硬质合金刀具高速铣削航空铝合金时的磨损形态及磨损机理

对硬质合金整体立铣刀高速铣削加工航空铝合金时的刀具磨损形态及其磨损机理进行了观察和分析.结果表明:在高速切削条件下,硬质合金整体立铣刀的磨损形态主要表现为涂层破坏、月牙洼磨损、微崩刃、剥落和破损等.磨损机理主要是粘结磨损、扩散磨损以及疲劳磨损.与常速铣削磨损机理的不同之处在于高速旋转形成的热、力耦合的应力场对硬质合金刀具的作用与冲击影响占主导地位.     

内燃机剩余寿命预测的仿真研究

内燃机使用寿命主要取决于缸套、活塞、曲轴轴承等主要磨损的磨损程度。在找出这些部件的损坏主要因素，并这些因素之间的定量关系后，根据系统动力学原理采用软件STELLA-Ⅱ对系统进行模拟仿真，为预测内燃机的剩余寿命创造了条件。     

S195型单缸柴油机主轴瓦座孔的磨损过程及刷镀工艺的探讨

本文运用微动磨损原理分析了Ｓ１９５型单缸柴油机主轴瓦座孔的磨损过程，提出了刷镀层应具有的各项性能要求，并在试验的基础上，根据粘着能理论和笔者的工作实践，阐述了试验用镀液的性质，针对所采用的刷镀工艺，提出了刷镀注意事项．     

接触轮式强力平面砂带磨削及其磨损试验研究

砂带磨损是影响加工精度、表面质量、加工效率和生产成本的重要因素之一。以往的研究只局限于普通砂带磨削的磨损，而强力砂带磨削磨损研究尚未见诸报导。本文对接触轮式强力平面砂带磨削的砂带磨损过程、砂带磨损形式、磨损机理及磨削参数对磨损的影响作了大量的实验研究。测定了此种磨削上的相对金属切除率、磨削法向力、磨削条件下砂带的金属去除机理和磨损机理，得出了一些重要结论。     

欧李花芽分化及器官形成

对大叶系欧李树的花芽分化进行了三年取样,制作石蜡切片。观察了花芽分化各期主要特征,发现欧李花芽分化进程快。一朵花从开始分化到雌蕊原始体出现,只需一个月时间。若是,从总的结果枝上的花芽分化看延续时间长,即使一个节位的不同花芽分化时期也不同,其分化时间从６月２８日开始到翌年３月２８日,共９个月。在一个芽内能观察到数个分化时期不同的花芽原始体,其分化进程位于上面的早于侧面的。花芽内侧有一个叶芽,花芽分化早于叶芽;确认欧李的花芽不是单生,而是簇状聚散花序;欧李的花芽是混合芽。     

BP神经网络在静力触探确定单桩承载力中的应用

运用BP神经网络建立了静力触探成果与单桩承载力的相关关系，并通过工程实例将BP神经网络预报值与线性回归数学模型、规范公式方法计算值进行对比，说明BP神经网络在利用静力触探成果确定单桩承载力中是一种行之有效的方法，具有精度高，信息处理智能化等特点，计算结果明显优于传统的线性回归数学模型和规范公式方法，具有较好的应用价值。     

低碳钢表面渗碳及其耐磨性能研究

土壤耕作部件主要以摩擦磨损失效,为改善耕作部件工作时的耐磨性能,延长其使用寿命,通过对20钢表面渗碳以及淬火和低温回火处理,并使用金相显微镜观察了渗碳层组织以及渗碳层与基体的结合状况,X射线衍射分析渗碳层物相组成,显微硬度计测定了渗碳层硬度,在磨粒磨损试验机上对渗碳层的耐磨性能进行了试验研究。结果表明,20钢渗碳后经过淬火和回火可以得到与基体结合良好的表面耐磨层,组织为回火马氏体,其耐磨性能是不处理的试样的5倍。经过处理以后的低碳钢的耐磨性能不仅取决于材料表层的硬度,而且与材料的韧性相关。20钢表面渗碳后可以作为耕作部件材料得到广泛的推广使用。     

铣削硬质纤维板时不同材料木工刀具的磨损形态

借助显微照相和对刀具磨损过程中的刀刃退缩量、刃口圆弧半径、前、后刀面磨损区的宽度、前、后角变化量以及负间隙等磨损参数的测量分析,研究了高速钢和硬质合金刀具在一般切削条件下铣削硬质纤维板时的磨损形态。结果发现,两种刀具的刀刃退缩量虽然都随切削路程的增加而增加,但磨损后的微观几何形状却各有特点:高速钢刀具在初期磨损阶段后,刀口圆弧半径基本不再加大,磨损主要集中在后刀面,表现为负间隙的不断加大;硬质合金刀具的刃口圆弧半径随切削路程的增加基本成线性增加关系,同时负间隙也不断加大。研究表明,可以用刀刃退缩量来表示刀具的磨损程度,以负间隙表示刀具的变钝程度,以磨损参数的集合来描述刀具的磨损形态。本文建议重磨应以刀具磨损后的微观几何形状变化为依据。