整列定位夹切组合式马铃薯种薯切块装置设计与试验

针对目前马铃薯种薯切块机存在切种质量差和自动化程度低等问题,基于切种农艺与农机相融合的设计思想,设计了一种马铃薯种薯自动切块装置。通过整列定位输送机构完成种薯排列输送定位,经夹持取料机构和切刀机构组合作用下完成种薯切块过程,整机由PLC控制切块动作工序,实现了切种流程的自动化。结合典型种薯几何尺寸参数,完成马铃薯种薯切块装置的关键结构设计,对种薯切块作业过程进行理论分析,明晰影响种薯切块效果的主要因素和各因素的取值范围。以切种合格率、切种盲眼率为评价指标,以圆台辊组中心距、链条输送速度、V形刀具夹角为试验因素,进行三因素三水平响应面试验,通过Design-Expert 12.0.3软件对试验结果进行方差分析和交互作用分析,利用软件优化模块确定试验最优参数组合。在最优参数组合条件下进行种薯切块试验验证,验证结果表明：当圆台辊组中心距为101.60 mm、链条输送速度为0.019 m/s、V形刀具夹角为49.50°时,切种合格率为97.56%,切种盲眼率为1.27%,与优化值相对误差小于5%,表明优化后最优参数组合可靠性高,可以满足种薯切块要求。     

辊式导流马铃薯定重装袋机设计与试验

装袋是马铃薯从收获到运输、储藏的重要环节。为解决现有马铃薯装袋机效率低、损伤率高的问题,设计了一种高效、低损的辊式导流马铃薯定重装袋机,主要由支撑装置、分流输送装置、导流装置、撑袋装置和定重装袋装置构成。通过多工位装袋实现了高效,通过辊式导流实现了低损伤。通过对该机关键部件的力学分析和导流过程的运动学分析,确定了影响马铃薯损伤和装袋效率的主要因素为导流仓门角度、输送速度和上料量。以导流仓门角度、输送速度和上料量为试验因素,以破皮率、伤薯率和单口装袋效率为试验指标,进行了二次回归正交旋转组合试验,通过Design-Expert 8.0.6软件对试验结果进行方差分析,通过响应面试验分析了试验交互因素对试验指标的影响规律。利用Design-Expert 8.0.6软件优化模块并结合实际工作情况确定各因素最佳取值,在此基础上进行了试验台验证试验,结果表明：当导流仓门角度为45°、输送速度为0.35m/s、上料量为27t/h时,破皮率为1.8％、伤薯率为1.4％、单口装袋效率为12.4t/h,在该参数组合下辊式导流马铃薯定重装袋机破皮率和伤薯率均较低,且装袋效率较高。     

定向排列纵横切分马铃薯种薯切块机设计与试验

针对马铃薯种薯需求量大以及人工切种工作量大、劳动强度高、切种效率较低等问题,设计了一种定向排列纵横切分马铃薯种薯切块机,可同时完成马铃薯种薯清土除杂、大小分选、种薯排列、切块、薯块杀菌消毒、薯种碎片清选和集薯输送等多种作业。该种薯切块机包括种薯分选装置、定向排列装置、纵切装置和横切装置,采用纵刀和横刀组合切块工艺,可有效提高种薯切块效率,降低劳动强度。以中间电机Ⅱ转速、上下胶皮辊中心距和薯刀梳子安装角为试验因素,以薯块合格率、薯块盲眼率和种薯损耗率为试验指标,进行了响应曲面试验,采用DesignExpert 8. 0. 6软件对试验数据进行分析,得出最优参数组合为:中间电机Ⅱ转速为965. 76 r/min,上下胶皮辊中心距为315 mm,薯刀梳子安装角为104. 61°,最优参数组合条件下薯块合格率94. 86%,薯块盲眼率1. 84%,种薯损耗率9. 72%。在最优参数组合条件下进行了验证试验,结果表明,薯块合格率为92. 13%,薯块盲眼率为1. 91%,种薯损耗率为10. 21%,与预测值相比,薯块合格率、薯块盲眼率及种薯损耗率的相对误差分别为2. 88%、3. 80%、5. 04%,满足马铃薯种薯切块要求。     

马铃薯种薯切块装置研究现状与发展趋势

马铃薯采用块茎播种,种薯切块能够促进破除休眠,使薯块早发芽,并且将整薯切为小块能够节约种薯,减少成本.目前,国内的种薯切块机的研究仍存在很多问题,通过总结国内外种薯切块机的研究进展,对未来的发展提出展望.     

4U—1400型薯类联合收获机刮板输送装置的设计

结合国内西北干旱地区马铃薯覆膜种植模式,设计出一种混合装袋型马铃薯联合收获机;该收获机适合于土质疏松、无板结的旱地(覆膜)种植马铃薯的收获。本研究主要针对该收获机刮板输送部件,对其关键部件进行设计和有限元分析,刮板输送装置输送薯块的最大设计量为28 000kg?h,并通过田间试验对结果进行验证。田间试验结果表明:当刮板输送装置倾斜角度为36°时,刮板输送装置输送薯块较平稳,不易伤薯且土薯分离效果较好。该输送刮板部件在保证一定输送能力的同时缩短了整机长度,极大的提高了该收获机的工作效率及可靠性。     

马铃薯收获机结构设计探讨

在参考并研究了国内外典型马铃薯收获机的基础上,结合我国马铃薯种植的实际情况而进行设计,所设计的马铃薯收获机包含输送装置、分离装置、挖掘装置等,输送装置不但能在收获时实现马铃薯输送,而且能使泥土与薯块初步分离,通过振动筛使薯块与泥土进一步分离,从而减轻马铃薯收获的劳动量,提高劳动生产率。     

马铃薯收获机结构设计探讨

在参考并研究了国内外典型马铃薯收获机的基础上,结合我国马铃薯种植的实际情况而进行设计,所设计的马铃薯收获机包含输送装置、分离装置、挖掘装置等,输送装置不但能在收获时实现马铃薯输送,而且能使泥土与薯块初步分离,通过振动筛使薯块与泥土进一步分离,从而减轻马铃薯收获的劳动量,提高劳动生产率.     

马铃薯收获机结构设计探讨

在参考并研究了国内外典型马铃薯收获机的基础上,结合我国马铃薯种植的实际情况而进行设计,所设计的马铃薯收获机包含输送装置、分离装置、挖掘装置等,输送装置不但能在收获时实现马铃薯输送,而且能使泥土与薯块初步分离,通过振动筛使薯块与泥土进一步分离,从而减轻马铃薯收获的劳动量,提高劳动生产率。     

马铃薯收获机结构设计探讨

在参考并研究了国内外典型马铃薯收获机的基础上,结合我国马铃薯种植的实际情况而进行设计,所设计的马铃薯收获机包含输送装置、分离装置、挖掘装置等,输送装置不但能在收获时实现马铃薯输送,而且能使泥土与薯块初步分离,通过振动筛使薯块与泥土进一步分离,从而减轻马铃薯收获的劳动量,提高劳动生产率.     

春马铃薯高产八措施

<正>一、选择良种。适合鲁南地区种植的马铃薯有鲁引1号、荷兰十五号等。鲁引1号属早熟品种,休眠期短、薯块膨大快、大而整齐,食用品质、丰产性状、商品性状均好。荷兰十五号亦属早熟品种,生育期60～70天。据试验表明,脱毒、种性强、纯度高的种薯具有显著的增产作用,因此在生产中全部采用脱毒的3至4代种薯。二、种薯切块。通常将种薯切块播种,小的薯种也可以整薯播种(整薯栽培时大小以40～     

脱毒马铃薯试管薯诱导试验

分别从试管苗不同节段、不同密度及培养基不同糖浓度3个方面研究了对试管薯诱导的影响,结果表明:试管苗中下部节段、每瓶接30株、培养基用MS+9%的蔗糖浓度诱导试管薯最佳。      

马铃薯和甘薯种植及其收获机械

我国是马铃薯和甘薯最大的生产国和消费国,但两者生产的机械化水平发展滞后,尤其是收获机械的紧缺成为其产业发展最大障碍。为此,综述了国内外马铃薯和甘薯种植概况、收获机械发展历史和现状,简要介绍了相关技术产品,并针对目前国内马铃薯和甘薯收获机械发展现状提出了相应的对策和建议。     

马铃薯收获机薯秧分离装置设计与试验

针对北方粘重土壤条件下马铃薯收获过程中薯秧分离效果不佳的问题,设计了一种在不杀秧情况下既适用于大型联合收获机也适用于分段式马铃薯收获机的薯秧分离装置。通过对该装置升运过程中薯秧的运动学分析和分离过程中的力学分析,建立了一种弹性力学模型,确定了影响薯秧分离效果的主要因素,得到影响薯秧分离性能的摘秧辊转速范围和摘秧辊与一级升运分离筛主驱动辊距离范围等工作参数。以摘秧辊转速、一级升运分离筛主驱动辊线速度、摘秧辊与一级升运分离筛主驱动辊距离为试验因素,以含杂率为试验指标,在未进行杀秧作业的条件下进行田间试验,试验结果表明:当摘秧辊与一级升运分离筛主驱动辊距离为2. 5 mm、摘秧辊转速为9. 0 r/s、一级升运分离筛主驱动辊线速度为1. 6 m/s时,含杂率为2. 4%,优于国家行业标准。     

双行土豆挖掘机

目前,我国土豆种植和收获的方式还是以手工为主,效率低,土豆收获机械具有巨大的市场空间。据对内蒙、宁夏、甘肃等省土豆种植和收获情况的调查,结合东北、陕北等地的反馈信息,山东双力集团适时推出了双行土豆挖掘机,以抢抓今年北方土豆收获市场机遇。双行土豆挖掘机$山东双力集团@陈西军 $山东双力集团@耿忠申     

马铃薯全程机械化配套技术

土地流转政策使大量农村撂荒、闲置耕地被流转整合,土地的生产经营模式也由家庭作坊型逐步向集约化农场型转变。充分发挥农业机械作用,形成规模化生产作业模式,对于提高作业效率、节约人工成本、降低劳动强度和增加经济效益的作用是十分明显的。      

马铃薯淀粉生产废水处理絮凝试验

将阳离子聚丙烯酰胺与聚合氯化铝复配用以处理马铃薯淀粉生产废水,并对影响其絮凝效果的各种因素进行了综合分析。通过正交试验,得到该处理方法的最佳絮凝工艺为：阳离子聚丙烯酰胺用量为0.1%,聚合氯化铝用量为     

马铃薯种植机械化技术

马铃薯营养丰富，含有大量淀粉和多种维生素、氨基酸，维生素C、A、B的含量高于稻麦、玉米，赖氨酸含量高于稻麦，号称“地下苹果”。马铃薯是生产淀粉最廉价的原料，生产相同数量的淀粉，所需投资比水稻少25％，比玉米少20％。马铃薯淀粉又是生产医药和化工产品的原料。     

马铃薯收获机辊组式薯土分离装置设计与试验

针对目前传统马铃薯收获机分离装置存在伤薯率高、去土率低以及分离装置结构形式单一且调节不便的问题,设计了一款由聚氨酯材料构成的左右螺旋对称式去土辊与可调节式光辊交替排列组合的马铃薯收获机辊组式输送分离装置。通过针对机体结构的动力学分析、薯土分离的耦合机理分析和去土过程马铃薯之间碰撞离散分析,确定了影响马铃薯收获机辊组式输送分离装置伤薯率和去土率的关键因素,并对其进行试验,以伤薯率和去土率为试验指标,以去土辊和光辊间距和转速、输送分离装置倾斜角为试验因素,根据正交试验结果建立数学回归模型并进行响应面分析和参数化分析,确定当去土辊与光辊间距为16.5 mm、去土辊转速为100 r/min、光辊转速为100 r/min、分离装置倾斜角为8°时,伤薯率为0.64%,去土率为97.1%。与传统马铃薯收获机分离装置相比,伤薯率下降0.12个百分点,去土率上升2.6个百分点,该装置能更好地满足输送分离要求。     

马铃薯挖掘机升运分离过程块茎损伤机理分析与试验

针对马铃薯挖掘机升运过程马铃薯块茎机械损伤严重的问题,通过对马铃薯升运过程进行运动学分析和撞击过程能量学分析,建立了损伤能量的数学模型,确定了影响马铃薯机械损伤的主要因素及各因素的试验取值范围。以损伤综合指数和伤薯率为评价指标,以跌落高度、二级升运链倾角和二级升运链线速度为试验因素,进行二次正交旋转回归试验,建立各指标与因素间的回归数学模型,分析各因素对评价指标的影响规律,根据回归模型进行参数优化。结果表明,当二级升运链线速度1.42 m/s、二级升运链倾角27°、跌落高度220 mm时,损伤综合指数为0.43,伤薯率为3.6%,明显低于未经参数优化的马铃薯挖掘机薯块机械损伤情况,满足马铃薯收获作业要求。     

马铃薯全程机械化生产技术

文章归纳了马铃薯全程的机械化生产技术，其中就包含了播前准备、深耕整地、化肥深施、播种、中耕、病虫害防治、收获等相关内容，希望能够极大地推动马铃薯全程机械化栽培技术的使用。