轴套类零件加工变形原因及控制措施

轴套类零件在产品中主要起定位和旋转的作用,并承受一定的径向力和轴向力。零件本身的形状或尺寸的精细程度不同,导致生产过程中容易出现加工变形。文章主要对轴套类零件在加工中的变形原因进行分析,并通过采取工艺措施,控制轴套类零件在加工过程中的变形,从而更好地保证零件的尺寸精度及形状位置精度。     

如何提高弧齿锥齿轮的制造制度

精度是弧齿锥齿轮的主要考核指标之一。为了保证齿轮的精度 ,常规的工艺措施是 :选用高精度的铣齿机 ;配备高精度的工装夹具 ;控制热处理变形 ,以减少热处理变形对齿轮精度的影响。现在 ,许多农用运输车都采用 BJ1 30的零部件 ,其弧齿锥齿轮图纸精度要求为 :尺寸较大的弧齿锥齿轮 (以下简称大轮 )径向跳动为 0 .1 1 mm,尺寸较小的弧齿锥齿轮 (以下简称小轮 )径向跳动为 0 .0 6 5 mm。我们采用Y2 2 5 0机床来加工这两种齿轮 ,根据我们的实际加工条件 ,为提高齿轮精度在以下几方面采取了一些措施 ,供大家参考。1　机床精度经过反复的探索 ,…     

汽车镁合金轮毂等温挤旋成型工艺优化与试验

以汽车镁合金轮毂为研究对象,根据等温挤旋成型新工艺要求,自行设计了挤旋成型装备,利用有限元方法对轮毂在径向上产生的连续局部塑性变形过程进行数值模拟,分析变形规律,并通过正交试验优化工艺参数。挤旋成型试验结果表明,新工艺明显增加了轮毂的连续变形区尺寸,变形路径合理,显著提高了成型效率与加工精度。     

Technology of Magnesium Alloy Car's Wheel Hub on Spinning Shaping

以汽车镁合金轮毂为研究对象,根据等温挤旋成型新工艺要求,自行设计了挤旋成型装备,利用有限元方法对轮毂在径向上产生的连续局部塑性变形过程进行数值模拟,分析变形规律,并通过正交试验优化工艺参数.挤旋成型试验结果表明,新工艺明显增加了轮毂的连续变形区尺寸,变形路径合理,显著提高了成型效率与加工精度.     

多级泵平衡盘灵敏性优化设计

在层流理论的假设下利用N-S方程对多级泵平衡盘的轴向间隙和径向间隙流动进行分析,推导出泄漏量、平衡力与泵的平衡盘几何尺寸及压强之间的函数表达式.径向流动和轴向流动是压差流动,同时考虑平衡盘转动的离心力对流动的影响,根据实例绘出了F-b2曲线,提出了平衡盘灵敏性的概念,定性地分析了平衡盘结构参数对平衡盘灵敏性的影响.结果表明,灵敏性能准确地反映轴向间隙变化所引起的平衡力变化的能力.在轴向力不变,泵的结构和加工精度允许的情况下,r2的变化对灵敏性几乎没有影响,l,r1取较大值,b1取较小值,使平衡盘工作在灵敏性较高的区域.     

如何修复滚动轴承

滚动轴承在工作中,承受着轴向与径向的复杂载荷,钢球和滚道往往会出现疲劳剥落及轴向和径向间隙增大。一般允许不修的滚动轴承轴向和径向间隙为0.2～0.3mm,滚道表面应看不出明显的剥落,清洗后用手转动轴承应发出不大而又均匀的响声,轴承保持架不应有局部裂纹。在符合上述条件下可继续使用,否则应修理或更新。其修复方法如下:1.选配修复法将同型号的轴承拆卸后,经过清洗和鉴定,进行尺寸分组,把符合技术要求的相应尺寸的内外圈和钢球进行分组成套安装。这种利用旧轴承进行尺寸选配,修复率可达20%左右。但轴承内外滚道及钢球表面所存在的锥度、…     

基于视觉检测技术下机械零件尺寸精度控制系统研究

机械零件产品的加工逐渐呈现出结构复杂、尺寸精度要求高等特点,传统控制技术及方法已经无法满足日益增长的工业生产制造机械零件加工精度要求。该文基于机器视觉检测技术,阐述了基于机器视觉技术下机械零件尺寸精度控制平台的基本组成与工作原理,论述了智能检测算法在该技术中的应用,并通过试验检验其应用效果。结果表明,该技术能够显著提高零件加工精度,同时降低生产成本。研究结果为机械零件尺寸精度控制领域提供了一种先进的解决方案,同时也可以为制造业的智能化发展和提高产品质量水平提供参考和借鉴。     

细长薄壁件旋锻成形工艺研究

以细长薄壁件为研究对象,分析产品结构特点,结合各成形工艺方法优缺点,确定合理的成形工艺。根据毛坯与产品外径尺寸关系确定径向进给量,根据变形位置关系和圆度综合确定周向进给量,根据模具尺寸、径向下压量以及应变等确定轴向进给量。根据进给参数,通过有限元分析成形过程中的应变、金属流动及损伤分布是否合理。结果表明:应变、速度场及损伤符合要求,该工艺可有效保证成形质量,同时为其他细长薄壁件产品成形工艺提供了参考。     

碟形弹簧变形的热处理校正工艺的验证

碟形弹簧的尺寸精度决定了拖拉机离合器的离合灵敏度。通过工艺试验,确定定形回火模具结构,保证尺寸精度。     

蒙特卡洛仿真法在尺寸及公差设计中的应用

通过对机械工程设计中所采用的几种尺寸及公差设计方法的对比分析,提出了应用蒙特卡洛仿真法进行尺寸及公差设计的新方法。探讨了采用该方法进行计算机模拟,解决三维尺寸及公差设计问题的实现方法。在尺寸及公差设计中,该方法简单、易行,而且可以获得高的计算精度。以机械零部件为例,详细说明了应用该方法进行三维尺寸及公差分析的过程,从而证明了该方法的有效性和实用性。     

宏程序在斜椭圆车削中的应用

数控车床在车削斜椭圆轮廓时,常用的加工指令难以完成曲面加工,必须采用宏程序编程。通过旋转转换方程确定斜椭圆的参数方程,编制出(包含宏程序)实际加工程序。文章以FANUC0i-mateTC数控系统为例,介绍宏程序在斜椭圆车削中的应用。     

基于FANUC宏程序的螺纹数控加工及编程应用研究

目前,随着产品市场的竞争的激烈,传统的螺纹车削和丝锥板牙已无法满足生产的需要。采用三轴联动机床进行加工螺纹,改变了螺纹的加工工艺方法,并利用宏程序编程,取得了良好的效果。本文作者通过对宏程序在螺纹数控车削、铣削加工中的应用分析,指出数控铣削螺纹是一种有较大推广价值的新工艺,希望能为从事数控加工与编程的读者提供借鉴。     

智能化控制的精整地联合机设计及关键部件分析

精整地联合机可为农作物的种植与耕种提供良好先决条件。为不断提高精整地的作业效率,实现精准化、机械智能化控制目标,根据精整地联合机的工作原理,通过对其整机结构进行参数优化及关键作业部件的机理分析,将智能自动控制与调节技术应用到精整地联合机控制装置,完成联合机整机的设计与关键部件参数选定。同时,进行试验验证,结果表明:采用智能化控制的精整地联合机作业效果良好,整机的翻土、平整等多项性能均得到较好提升,效率提升约可达20%。此设计对于农业机具的发展具有一定的参考价值。     

车削加工表面的分形特性研究

利用触针式轮廓仪对车削加工的表面轮廓进行了测量，分析了不同工艺参数对表面分形维数D和表面粗糙度参数Ra的影响。研究结果表明，分形维数D与表面粗糙度参数Ra有一定的对应关系，但线性关系并不明显，D与Ra反映了表面质量的不同方面；车削时，进给量对分形维数的影响较大，而切削速度的影响不明显；碳钢的分形维数比铝合金的要小。     

微灌用沉沙池泥沙沉降计算方法试验研究

对沉沙池设计中最常用的准静水沉降法和一维流超饱和输沙法进行了比较研究,得到了该两种方法用于微灌沉沙池设计中的参数变化范围,并对其中的紊动修正系数K和恢复饱和系数a进行了专门试验研究,得出了K和a的计算公式和适用条件.试验结果表明:准静水沉降法的计算误差较大,但在一定范围内,可以满足精度要求,用来估算沉沙池池长;一维流超饱和输沙法计算简单并且具有较好的计算精度,可以用于微灌用沉沙池的工程设计计算.     

乙醇HCCI燃烧过程影响因素的数值模拟

根据乙醇氧化反应的化学反应动力学的机理，在零维模型基础上建立了HCCI燃烧模型。采用能够自动调节步长的Gear算法求解复杂化学反应动力学问题，在计算速度和计算精度上得到了很好的效果。对转速、EGR（排气再循环）率等因素对燃烧特性的影响进行了研究，为乙醇HCCI燃烧过程的分析提供依据。     

圆形无压隧洞恒定渐变流水面线计算的近似法

基于恒定渐变流基本微分方程,采用数值分析理论,得到流程与始、末段水深的解析函数,通过该函数可直接计算沿程水面线。该方法比《水工隧洞设计规范》中推荐的分段求和试算法更简单、便捷,特别对水深较敏感段。规范推荐试算法误差较大,并且逐段试算推求水深,将导致末端断面水深误差逐步累积,误差大,精度下降。通过工程实例计算比较得出:新解析法计算结果与规范推荐法(程序)计算结果基本一致,甚至优于规范推荐的分段试算法,完全满足工程实践要求。     

轴流泵水力模型同台测试结果及选型分析

通过对天津同台测试结果进行分析总结，可为泵站设计中的水泵选型提供参考．根据叶轮主要几何尺寸和扬程流量性能曲线的斜率来划分轴流泵水力模型的扬程范围。能简化水力模型的比较方案．为了兼顾各种特征扬程工况下的运行效率和可靠性，在水力模型初选阶段提出了选型名义扬程的概念．针对选型名义扬程。采用等扬程和加大流量的方法，并参照南水北调东线泵站工程规划和初步设计成果进行水力模型的选择，能确保泵装置获得更高的加权平均效率、分析了模型泵装置安装精度、叶轮叶片厚度，以及叶轮叶片叶尖径向间隙对试验结果的影响，在分析试验数据可比性的基础上提出了方案比较时应注意的问题．随着水泵CAD和CFD技术的发展。不同泵站水泵水力模型应更多地考虑进行针对性设计．     

CNC刀具基准的调整

以数控铣床刀具调整为研究对象，介绍了数控机床刀具位置的调整方法，并通过实例分析，提出在数控机床主轴头顶针套上安装专用支座的方法，可以实现刀具相对于零件“漂浮”基准的位置自动调整，从而确保零件加工精度。该方法可以在零件定位基准变换时减少零件安装次数，扩大数控机床的丁艺能力，并在没有专用位置反馈器的情况下，实现刀具在机床上的自动调整。     

加工路径段进给速度的转接及加减速处理方法

针对高速高精加工对数控系统在进给速度控制方面的要求,根据相邻路径段间的转接角大小建立了可直接进行段间转接的条件,并研究了该条件不成立时对转接速度的修正问题.提出了段内加减速的处理基本原则,并在保持路径段长度不变的基础上对路径段内的进给速度重新进行规划,避免了以往插补前加减速方法中减速点和终点预测困难的问题.实际计算结果表明,相对零速度转接加减速处理方法,所提出的方法在同样保证加工精度等基础上提高了加工效率(每段约2%),在高速加工系统中可以得到较好应用.