纳米SiC沉积量对化学复合镀层耐磨性影响

采用单因素试验方法,分别研究了表面活性剂、施镀温度、镀液pH值、转子转速、镀液中纳米粉体浓度5个因素对纳米SiC在Ni-P基化学复合镀层中沉积量的影响规律。结果表明:同时添加阴离子和非离子做表面活性剂,镀液温度达到(90±1)℃,pH值为5±0.5,机械搅拌转子转速为60 r/min,镀液中纳米粉体的浓度为35g/L时,镀层中能够沉积更多纳米粒子;而镀液中纳米粉体浓度为4.5g/L时,复合镀层的相对耐磨性较好。该工艺可用于农业机械关键工作零件表面强化。     

Ni-P-纳米SiC化学复合镀层显微硬度的试验研究

以镀液pH值、镀液温度、镀液中纳米SiC添加量为试验参数,进行三因素五水平二次正交旋转组合试验设计;并采用超声波工艺分散纳米微粒,研究了试验参数对Ni-P-纳米SiC化学复合镀层的显微硬度的影响规律。结果表明:镀液pH=6±0.5,施镀温度为(86±1)℃,镀液中纳米SiC浓度为3g/L时,所获得的复合镀层经480℃热处理后显微硬度可达1700HV。     

提高叶片使用寿命的工艺研究

研究了两种复合化学镀工艺、在Ｎｉ－Ｐ合金镀液中分别加入ＰＴＦＥ分散相和Ｂ４Ｃ粒子,研究了ＰＴＦＥ添加量对沉积速度的影响。初步确定了Ｎｉ－Ｐ－Ｂ４Ｃ镀层的施镀条件。测量了热处理前后的硬度,并借助扫描电镜进行了镀层的形貌观察。     

Ni-P/纳米TiO2化学复舍镀研究

在Ni—P酸性化学镀镀液中加入TiO2纳米颗粒,以Ni—P最佳工艺为基础,采用三因素二水平正交实验的方法获得优化的Ni—P／TiO2复合镀层。利用扫描电镜（SEM）、X射线衍射仪（XaD）对镀层的表面形貌和微观结构进行观察。结果表明：Ni～P／TiO2复合镀层中的Ni—P镀层包裹着少量纳米颗粒,但纳米颗粒团聚现象明显,大部分沉积在镀层表面。同时,Ni—P／TiO2复合镀层在不同温度的热处理后,由于非晶态的Ni—P镀层中复合了高硬度TiO2纳米颗粒,从而增强了镀层的抗局部变形能力和弥散强化的效果,而且也强化了Ni—P合金基体,使得其显微硬度性能都得到了一定程度的提高。此外,Ni—P／TiO2复合镀层由于TiO2纳米颗粒加入,使复合镀层孔隙率和界面增加,从而使其耐腐蚀性略有降低。     

Ni—P／纳米TiO2化学复合镀研究

在Ni—P酸性化学镀镀液中加入TiO2纳米颗粒,以Ni—P最佳工艺为基础,采用三因素二水平正交实验的方法获得优化的Ni—P／TiO2复合镀层。利用扫描电镜（SEM）、X射线衍射仪（XaD）对镀层的表面形貌和微观结构进行观察。结果表明：Ni～P／TiO2复合镀层中的Ni—P镀层包裹着少量纳米颗粒,但纳米颗粒团聚现象明显,大部分沉积在镀层表面。同时,Ni—P／TiO2复合镀层在不同温度的热处理后,由于非晶态的Ni—P镀层中复合了高硬度TiO2纳米颗粒,从而增强了镀层的抗局部变形能力和弥散强化的效果,而且也强化了Ni—P合金基体,使得其显微硬度性能都得到了一定程度的提高。此外,Ni—P／TiO2复合镀层由于TiO2纳米颗粒加入,使复合镀层孔隙率和界面增加,从而使其耐腐蚀性略有降低。     

化学复合镀Ni-P-PTFE提高冷却液循环泵耐腐蚀性能的研究

简要讨论了化学复合镀的原理及特点，通过改进施镀工艺和配方，获得了镀层厚度可达45-60um，并且在耐腐蚀、耐磨性方面也有明显提高的复合镀层。结果表明，这种工艺对提高在腐蚀性环境中工作的泵、阀的使用寿命方面有良好的应用前景。     

机械镀的研究现状

机械镀具有无污染、低投入,能改善钢铁制品耐腐蚀性的特点。说明钢铁工件表面机械镀处理技术、机械镀工艺、镀层种类及结构,且厚度可以根据防腐要求进行调整。本文研究了机械镀镀层特性,并对其性能进行比较,论述了机械镀技术的研究现状与进展,以及机械镀未来的发展趋势。     

车用节温器化学镀镍磷合金结构与性能

研究了在车用节温器表面进行化学镀镍工艺,利用SEM分析了镀镍层表面显微组织和相结构;采用HXZ-100显微硬度计测试了镀层的硬度;对镀镍层在10%NaCl,10%HCl,10%NaOH溶液中进行了耐蚀性的对比研究。结果表明:施镀40 min后,镀层均匀、致密、无明显缺陷;在上述溶液中浸泡48 h,无腐蚀孔出现;镀层在29.4 N压力下研磨也不会发生脱落,表明其附着力极好,达到车用节温器表面性能的要求。     

纳米复合电刷镀层性能综合研究

综述了纳米复合电刷镀层的研究进展。重点讨论了耐磨、减摩、抗疲劳、耐高温、耐腐蚀等五种纳米复合电刷镀层的研究现状和动态,提出了目前纳米复合电刷镀层研究的局限与今后的发展方向,为特殊功能复合刷镀层以及多粒子复合刷镀层的制备和性能研究奠定基础,     

激光熔覆Ni-Cr3C2涂层的微观组织及磨损性能

2Crl3马氏体不锈钢表面激光熔覆Ni-Cr8C2复合涂层的显微硬度随Cr3C2粒子添加量的增加而增加;激光熔池中Cr3C2粒子的部分溶解使得Cr、C元素向Ni基体中富集,导致激光熔覆层凝固组织中形成了较多的Cr7C3,M28(C,B)6和CrB化合物,比激光熔覆Ni单一涂层具有较高的干滑动摩擦磨损抗力。Cr3C2粒子的部分溶解使凝固组织中产生了较多的碳一铬和硼一铬硬质化合物所导致的熔覆层成分变化被认为是改善激光熔覆层干滑动磨损抗力的主要因素。     

激光熔覆Ni基合金/碳化物涂层组织及冲刷腐蚀磨损性能

在2Cr13马氏体不锈钢基材上激光多道搭接熔覆Ni—Cr3C2和Ni—WC复合涂层,考察两种激光熔覆层的微观组织、显微硬度对冲刷腐蚀磨损性能的影响,并与不锈钢基材对比。试验结果表明,两种涂层具有不同的凝固组织特征。含有未完全溶解WC硬质相的Ni—WC涂层比Cr3C2硬质相完全溶解的Ni—Cr3C2双相涂层的显微硬度高出约300HV,两种激光涂层的冲刷腐蚀磨损速率分别比不锈钢基材降低30％和60％。冲刷腐蚀磨损抗力的提高与熔覆层的组织状态、碳化物种类和数量以及涂层的韧化性能等因素密切相关。     

WC/Cu基仿生非光滑耐磨复合涂层的研究

磨粒磨损是矿山、工程和农业机械失效的主要原因，采用仿生非光滑表面可提高耐磨粒磨损性能。本文采用高频钎焊方法在45号钢表面制备了WC／Cu非光滑耐磨复合涂层，测试了复合涂层孔隙度，研究了WC质量分数、磨粒尺寸、载荷等对其耐磨性的影响，分析了非光滑涂层的磨损机理。结果表明，在钎剂为WC质量4％时复合涂层孔隙度低，复合涂层与45号钢基体为良好的冶金结合，界面区组织致密。磨粒磨损时，WC颗粒在涂层表面凸起，形成非光滑表面可阻碍磨粒对基体的犁削并使部分磨粒由滑动变为滚动是仿生非光滑复合涂层具有高耐磨粒磨损性能的主要原因。当WC质量分数在50％时，非光滑涂层耐磨性最好，其耐磨性随载荷或磨粒尺寸增大而下降。     

排灌泵站离心泵磨损失效分析及对策

离心泵在抽取介质的过程中,容易发生离心泵磨损失效的现象.为此,从理论上阐述了离心泵磨损失效的机理;从砂粒特性、材料金相组织及水泵运行工况角度,分析了影响离心泵磨损失效的各种因素;并结合排灌泵站多年运行实践和维修经验,重点在结构设计、合理选材、表面热处理、非金属涂层防护、合金粉末喷焊和补焊等几个方面,提出了防止离心泵过早磨损失效的技术措施,减少了离心泵过流部分磨损,以提高其有效的使用寿命.     

碳化硅晶须增强铝基复合材料自转位刀具车削试验

采用3种类型的刀具车削航天用碳化硅晶须增强铝基复合材料(SiCw/LD2),用Kistler三向测力仪测量三向切削分力F_c、F_p、F_f,用原子力显微镜AFM检测刀具刃口及已加工表面的微观形貌和轮廓.结果表明,与圆形固定式刀具相比,硬质合金自转位刀具表现出类似金刚石刀具的优异耐磨性,其使用寿命延长60多倍,刀具的切入与切出平稳,切削过程颤振小;已加工表面质量较好,呈现铝基体的灰白铝色,破碎的碳化硅晶须及孔洞较少,表面粗糙度值较小;其三向切削力F_c、F_p、F_f都有不同程度的降低,尤其是平均背吃刀抗力F_p减少了30%～60%.硬质合金自转位刀具是切削加工中、低体积分数航天用碳化硅晶须增强铝基复合材料低成本高性能的一类刀具.     

KPY全衬里部分流型油浆泵的研制

通过对三种类型的油浆泵的比较分析，阐述了全衬里部分流型油浆泵的技术优势。由于叶轮采用全开式部分流设计，从水力上降低了舍催化颗粒介质对叶片的磨损，可以满足高温、重载、抗磨蚀及冲刷工艺流程要求。适用于涉及到工厂安全、人身安全、环境安全等重要场合中。具有广泛的应用与推广前景。     

砂轮约束磨粒喷射精密光整加工材料去除模型

根据砂轮约束磨粒喷射精密光整加工机理分析和参与加工的有效磨粒数建立了两体加工、三体加工以及磨粒喷射加工的材料去除模型.利用平面磨床进行了磨粒喷射精密光整加工实验,实验结果验证了依据机理所建立的材料去除模型,且实验结果和模型吻合很好.     

高聚物涂层防腐性能的准确评定

通过研究，确定了高聚物涂层腐蚀失效的主要机理，即涂层防护功能的丧失主要是由于腐蚀介质的渗入；分析了评定防腐性能的现状及存在问题，提出了对涂层性能的综合评定方法，这将提高研究结果的准确性和可靠性；同时提出了进一步研究的内容，对合理选材，失效分析，工程设计，新型涂层材料研究均具有较大的指导意义。     

弹性约束自由磨料研抛加工的材料去除机理

弹性约束自由磨料研抛加工是悬浮液中的磨粒在工具的弹性约束下实现对工件表面的加工方法.建立了反映加工过程影响因素的球形工具加工区域模型,以及类球形和棱锥体磨粒的力学模型,讨论了材料去除机理,分析了加工自由曲面的可行性.利用Al2O3和SiC两种磨料对光学玻璃进行了加工试验,结果表明弹性约束自由磨料加工方法应用于超精密加工是有效的.并验证了对磨粒尺度影响规律的分析.