曲线焊缝布置对激光拼焊板成形性能的影响

对拼焊板盒形件设计了4种不同位置的曲线焊缝,应用动力显式模拟软件模拟了差厚拼焊板盒形件的成形过程,研究了曲线焊缝的4种不同布置方式对差厚拼焊板盒形件成形性能的影响.研究表明,不同位置的曲线焊缝对拼焊板盒形件的焊缝移动影响差异较大,对焊缝连接区域变形程度的影响不同.实冲试验验证了法兰上的焊缝移动,试验结果与有限元模拟吻合较好.     

面向汽车安全性的材料与制造工艺改进模拟试验

应用非线性有限元方法,对某车型在50km／h速度下的碰撞行为进行数值模拟,仿真结果发现了该车型设计中不完善的地方。应用高强度钢板及拼焊板技术等新材料和新工艺对车身设计进行改进,通过数值模拟试验发现,对部分主要吸能部件应用高强度钢板及拼焊板技术可以有效提高整车的安全性能,改善吸能部件的变形模式。     

基于简化模型的汽车防撞梁仿真优化研究

按照我国侧面碰撞法规针对某国产车型建立整车侧面碰撞有限元模型,在此基础上建立相对应的车门简化模型,将原车门内U型防撞梁替换成M型高强钢防撞梁,利用简化模型计算效率高的特点,研究了M型防撞梁截面形状尺寸及材料属性对车门内板的侵入速度和侵入距离的影响。通过仿真计算,验证了优化后的防撞梁在车门内板侵入速度、侵入距离和防撞梁重量分别降低了4%、2%和25%,提高了车门的侧面耐撞性和乘员的安全性能。为今后汽车侧门防撞梁的耐撞性分析提供了可借鉴的方法。     

基于数值模拟的拼焊接板冲压成形研究

以数值模拟为基础,通过半球胀形数值模拟,研究拼焊板成形性能降低的主要影响因素,研究拼焊板对板料成形高度、板料成形极限、应力应变等的影响及改变焊缝位置对其最大成形高度、应力应变状态等情况的影响。并分析焊缝位置变化对各成形极限影响的一些基本规律,从而得到了拼焊接板冲压成形过程中的一些值得注意的特性。     

基于弧形顶板模具结构的激光拼焊板回弹控制研究

运用弧形顶板模具结构回弹控制的原理对无凸缘U形件激光拼焊板弯曲回弹控制进行研究,考察补偿角、顶板力、凸模圆角半径、凸凹模间隙对激光拼焊板弯曲回弹的影响规律,并与光板进行对比;引入正交试验分析对影响激光拼焊板弯曲回弹的各参数进行了优化,试验表明,弧形顶板模具结构能有效控制激光拼焊板的回弹。     

铝合金拼焊板技术研究进展

汽车发展面临着环保、能源、安全等问题 ,鉴于这些考虑 ,要求汽车减重。为此 ,采用新型超轻材料 (如铝合金 )和采取新的成形工艺 (拼焊板 ) ,对汽车的发展具有重要意义。本文从铝合金拼焊板的特点出发 ,综合国内外对铝合金拼焊板采用的材料、焊接技术及其成形性、成形规律和应用研究现状 ,分析了铝合金拼焊板技术的进展和发展趋势。     

基于低速碰撞的车门轻量化设计

基于低速碰撞性能对汽车车门进行轻量化设计。通过HyperWorks软件建立车门有限元模型,运用LS-DYNA软件进行低速碰撞仿真计算,通过改变车门面板厚度和材料的方式进行轻量化设计,对比轻量化前后车门性能从而得出最优化方案,最后得出轻量化方案2(内板为1.4 mm、外板为1.3 mm)为最终的轻量化方案。该方案车门质量减轻了3.985 kg,轻量化率为26%,若应用于整车,可以使一辆车的总体质量下降15 kg左右,达到轻量化的效果。     

基于灵敏度和碰撞仿真的汽车车身轻量化优化设计

提出了基于灵敏度分析和侧面碰撞的汽车车身结构轻量化设计方法.首先以车身结构零件的板厚为设计变量,以白车身的模态和刚度为约束条件,白车身质量最小为目标,分析了零件板厚关于车身模态和刚度的灵敏度.选取对车身模态和刚度以及抗撞性不敏感的车身零件的板厚,进行以白车身质量最小为目标的优化计算.优化结果使车身减轻14.8 kg.对轻量化后的整车和乘员约束系统进行了侧面碰撞的模拟计算,并与轻量化前的结果进行了对比,对整车耐撞性和乘员的安全性进行对比校核,根据碰撞结果对车身零部件的厚度进行了再调整.结果表明,轻量化后的车身满足碰撞安全性的要求,假人的C-NCAP得分也是可接受的.     

射流脉冲喷头驱动板结构优化对喷头性能的影响研究

目前缺乏对射流脉冲喷头流道结构的整体优化和基于喷洒特点的驱动结构设计与研究。为解决这一问题，推动该型国产喷头产业化进程与后续系列喷头开发，对射流脉冲喷头进行了整体结构优化设计，并针对影响射流脉冲喷头转动和水量分布较大的驱动板结构进行了首创设计与试验研究，解决了驱动机构复杂，弹簧易腐蚀老化的缺陷。同时驱动板结构是影响射流脉冲喷头水力性能的关键因素之一，而当前缺少基于喷洒特点的驱动结构设计与研究，因此，采用四因素三水平水力性能试验与验证相结合的方法，提出“爪形”驱动板结构。正交试验结果表明：“爪形”驱动板各结构因素对射流脉冲喷头喷灌均匀度影响主次顺序为三角形挡板底宽、驱动板长度、驱动板倾角、驱动板宽度；最优结构为三角形挡板底宽7 mm、驱动板长度18 mm、驱动板倾角14°、驱动板宽度11 mm。     

静音钢板前围板的轻量化应用及噪音性能研究

静音钢板不但可以有效地降低车内噪音,并且可减少吸音/隔音垫等来实现轻量化.以前围板为研究对象,采用静音钢板代替普通钢板来实现系统轻量化设计,并对其噪音性能进行分析研究.结果表明:轻量化后实现减重10.94 kg.而且成本还有所下降:可较大幅度改善发动机结构噪音水平,具有更高的声音传递损失,可达到3dB左右的改善效果.