机床滚珠丝杠的精度研究

滚珠丝杠是将回转运动转化为直线运动,或将直线运动转化为回转运动的理想的产品。滚珠丝杠副作为机床的主要进给功能部件,加工、安装及调整将直接影响到机床的性能指标。只有正确选用和合理安装滚珠丝杠,才能确保机床在合理的温升范围内保持较高进给精度。     

机床滚珠丝杠的精度研究

滚珠丝杠是将回转运动转化为直线运动,或将直线运动转化为回转运动的理想的产品。滚珠丝杠副作为机床的主要进给功能部件,加工、安装及调整将直接影响到机床的性能指标。只有正确选用和合理安装滚珠丝杠,才能确保机床在合理的温升范围内保持较高进给精度。     

机床滚珠丝杠的安装与调整

数控机床是机械制造工业的重要技术装备.而滚珠丝杠副是数控机床上的重要精密部件,为主机的高效高速化提供了保障.机床滚珠丝杠在安装与调试时,要重视安装技术要求和安装方法,同时要做好滚珠丝杠副的润滑与防尘.     

基于综合指标的机床滚珠丝杠进给系统动态性能优化

建立了滚珠丝杠进给系统理论动力学模型并对其响应传函特性进行分析,构建了基于数字化模块仿真的滚珠丝杠进给驱动系统集成模型,提出了基于扩缩式控制优化模型的滚珠丝杠进给驱动动态性能优化方法,构建面向综合指标评价的可扩缩式动态性能指标评价函数,根据动态性能优化要求实时建立动态性能综合评价指标函数,通过运动路径规划定义,借助遗传优化算法,实现面向可扩缩式综合指标评价的滚珠丝杠进给驱动系统动态性能优化。通过实验测试与实例分析,验证了前述滚珠丝杠进给系统理论动力学建模、基于数字化模块仿真的滚珠丝杠进给驱动系统集成模型、基于扩缩式控制优化模型的滚珠丝杠进给驱动动态性能优化方法的正确性。     

滚珠丝杠进给系统动态特性集中质量建模与仿真

为了研究高速滚珠丝杠进给系统的动态特性,提出一种改进的集中质量建模方法,该方法考虑了滚珠丝杠进给系统基座的质量、柔性及进给系统部件间反向间隙对系统动态特性的影响,并完善了滚珠丝杠进给系统集中质量模型等效参数的计算方法。以MAG某加工中心X轴滚珠丝杠进给系统为实验对象,对该集中质量模型建模方法进行实验验证,仿真结果与实测结果具有相同数量的特征频率,且特征频率的误差在5%以内。滚珠丝杠进给系统的仿真分析表明,螺母位置改变引起的进给系统固有频率变化将影响伺服系统的稳定性,滚珠丝杠进给系统中的反向间隙会激励部件产生高频振动,给进给系统带来不利影响。     

立式加工中心滚珠丝杠优化设计

滚珠丝杠是立式加工中心进给系统的关键传动部件,它的精度与性能直接影响立式加工中心的性能。由于滚珠丝杠在外力的作用下容易产生变形、振动等特点,以立式加工中心的滚珠丝杠为研究对象,应用有限元软件对滚珠丝杠进行模态分析,为结构优化提供依据。     

双螺母滚珠丝杠副导程误差与摩擦力矩关系研究

为了准确计算双螺母滚珠丝杠副的摩擦力矩,基于载荷和变形协调理论,分析了导程误差对载荷分布不均匀程度的影响,结合预紧力和滚珠形变提出双螺母滚珠丝杠副导程误差与摩擦力矩的关系模型。利用行程误差试验台测量不同精度等级丝杠的导程误差,并将各丝杠分别匹配同一套螺母、垫片、滚珠，组成丝杠副,测量滚珠丝杠副的摩擦力矩。结果表明,在考虑滚珠丝杠导程误差和滚珠载荷分布不均的情况下,导程误差与摩擦力矩呈线性关系,不同精度等级丝杠对应的摩擦力矩计算结果与试验值的相对误差为0~8.79%,均小于文献\[6\]模型的计算结果,从而验证了本文模型的有效性。     

卧式数控车床进给系统的安装与调试

本文以数控车床Z轴直线导轨和滚珠丝杠的装配为例,介绍了直线导轨和滚珠丝杠的安装工艺、精度检验方法及调试的注意事项。     

滚珠丝杠的温升及热变形对策

对滚珠丝杠的温升及热变形的对策进行了探讨,提出解决温升和热变形的方法,为滚珠丝杠的设计、安装、使用和维修提供参考.     

滚珠丝杠的温升及热变形对策

对滚珠丝杠的温升及热变形的对策进行了探讨，提出解决温升和热变形的方法，为滚珠丝杠的设计、安装、使用和维修提供参考。     

基于Kriging元模型的机床进给驱动系统动态特性优化

提出一种基于改进Kriging元模型的机床进给系统动态特性优化方法.在推导滚珠丝杠副动力学模型,建立准确进给驱动多柔体模型的基础上,在实际装配边界条件下,以立柱为设计对象,以刀具位置中心点的振动加速度最大偏离比为动态特性直观评价指标,采用可信参数更新元模型对进给系统的动态特性进行优化,在不增加质量的前提下,刀具位置中心点的进给向振动加速度最大偏离比降低了8.7％,从而最终实现立柱结构改进、伺服电动机至刀具端的进给系统的动态特性改善.     

基于NNFFC的数控机床进给驱动系统动态性能优化

考虑机械传动环节结构柔性对进给驱动系统整体动态性能的影响,首先构建滚珠丝杠进给系统状态空间模型,在此基础上,基于数字化模块仿真,进一步实现与伺服控制系统的集成建模,并通过实验对集成模型进行了验证。在此基础上,鉴于级联控制及其动态特性非线性特征下伺服控制参数最优值并不固定,通过控制参数值优化选取对进给驱动整体动态性能进行优化具有一定的局限性,提出神经网络自适应电流与速度前馈控制设计策略(NNFFC),基于控制参数时变最优参数组合自适应调节与电流速度前馈,对滚珠丝杠进给驱动动态响应性能进行优化,优化后整体进给驱动系统跟随误差由0.252 6降为0.111 5,干扰峰值由0.019降为0.007 0,上升时间由原来的0.128 3 s减少为0.107 5 s。     

滚珠丝杠热分析

滚珠丝杠式馈能减振器设计的核心部件是滚珠丝杠,汽车在不平路面颠簸的过程中,滚珠丝杠会不断的上下移动,而滚珠丝杠丝杠又将这种上下移动转化为旋转运动,而滚珠丝杠选转过程中会有大量的热产生,会影响滚珠丝杠的性能,因此分析滚珠丝杠的热分布具有重要的意义,本文就是利用ANSYS软件模拟分析滚珠丝杠的热分布,进一步分析滚珠丝杠设计的实用性。     

升降机的工作原理--以数控卧式镗铣床刀库机械手为例

机械手升降机通过液动机带动滚珠丝杠转动,带动手架运动,再由减速和离合器吸合丝杠制动,使手架准确停在换刀位置,良好的结构设计能够实现刀库中刀具的快速更换,提高机床的加工效率。随着数控机床的普及应用,机械加工的自动化程度大大提高,数控机床发展成了当今普遍应用的一种更新、更先进的制造设备。     

升降机的工作原理——以数控卧式镗铣床刀库机械手为例

机械手升降机通过液动机带动滚珠丝杠转动,带动手架运动,再由减速和离合器吸合丝杠制动,使手架准确停在换刀位置,良好的结构设计能够实现刀库中刀具的快速更换,提高机床的加工效率。随着数控机床的普及应用,机械加工的自动化程度大大提高,数控机床发展成了当今普遍应用的一种更新、更先进的制造设备。     

同步旋转模环旋压机研究及自适应系统设计

航天大型超薄筒形件减薄旋压成型时会引起工件的扭转变形、弯曲变形、撕裂损坏等。本文介绍了一种全新的旋压成型技术——同步旋转模环旋压,与传统旋压进行了对比,并对该旋压机的张力驱动系统的自适应结构部分进行了分析设计,对张力驱动系统实现自适应的三种原理进行了比较,最终提出了双驱动螺母旋转型滚珠丝杠副的进给方案。     

实心与空心高速滚珠丝杠的热态仿真分析

本文针对高速机床滚珠丝杠的摩擦发热导致丝杠产生热变形误差的问题,采用丝杠和螺母中空冷却的方法抑制温升,提高滚珠丝杠的传动精度。在不同的转速和冷却流量条件下,通过对实心滚珠丝杠与空心滚珠丝杠的对比仿真,为高速空心滚珠丝杠的设计和热变形误差补偿提供参考。     

考虑摩擦和间隙的柔性滚珠丝杠进给系统建模与分析

为了研究高速滚珠丝杠进给伺服系统的动态特性,提出了一种建立进给系统机械子系统振动模型的混合建模方法,采用带有轴向和扭转自由度的欧拉-伯努利梁单元描述丝杠的轴向、扭转和弯曲振动,采用集中参数方法描述交流伺服驱动子系统和进给系统的其余部件,建立了包含摩擦、间隙非线性因素及外切削力干扰的柔性进给系统模型。实验证明了混合模型能够较准确反映机械系统的振动特性。在此基础上,数值仿真分析表明,低速运动中摩擦和间隙非线性会导致进给系统产生较大的速度波动,在高速运动中机械系统的轴向和扭转振动会导致进给系统不稳定。     

数控车床滚珠丝杠副的研究设计

结合CJK6132数控车床的设计，论述了数控车床滚珠丝杠副设计的方法和步骤，着重探讨了丝杠寿命和刚度的设计。经使用证明，车床的加工精度稳定、可靠，有效地提高了产品质量和加工效率。     

丝杠磨合及其效率测试系统

针对车载控制装置及数控机床中使用的伺服丝杠在安装前的磨合要求 ,采用PC机作为主控装置 ,VC+ +作为编程语言 ,设计开发了全自动丝杠磨合及效率测试试验台。