乘用车制动踏板感觉仿真研究

以汽车传统液压制动系统的结构和工作原理研究为基础,利用AMESim软件建立制动系统模型,包括制动踏板,真空助力器,制动主缸,制动管路,制动器。通过仿真得到反映制动踏板感觉的关系曲线一制动踏板位移与制动踏板力和管路压力与制动踏板位移．并分析了制动踏板力随踏板位移的变化特性和管路油压随踏板位移的变化特性。重点研究了制动软管膨胀,制动衬块与制动盘间隙对制动踏板感觉的影响。     

线控制动系统踏板感觉模拟器研究

踏板感觉模拟器可以为驾驶员提供制动踏板感觉,是线控制动系统的重要组成部分。提出了一种基于电液伺服阀控制的踏板感觉模拟器,分析了踏板感觉模拟器的工作原理,运用AMESim软件建立了踏板感觉模拟器的动力学模型,利用Matlab软件设计了经典的PID控制方法。通过实例仿真分析,表明该踏板感觉模拟器可以为驾驶员提供良好的制动踏板感觉。     

怎样判断液压制动失灵

连续踩制动踏板,若踏板能逐渐升起,再继续往下踩时感到有弹性,则为制动系内有空气,应进行排除;若连续踩制动踏板,踏板升高,但继续往下踩时,有踏板下沉之感,     

如何判断液压制动失灵

一、看液压制动踏板上的反应 连续踩制动踏板，若逐渐升起，再继续往下踩时感到有弹性，则为制动系内有空气，应进行排除；若踩制动踏板，踏板有下沉之感，这表明管道、接头处或总泵、分泵有漏油现象，应查明原因加以排除；若踏板高度适当，往下踩时无弹性和下沉之感，但制动效果差，则可能是内制动毂与制动摩擦片有缺陷所引起，如摩擦片沾有油污，铆钉外露等。     

“脚感法”判断液压制动系故障

目前大多数农用运输车和小四轮拖拉机已采用液压制动系统。当液压制动系出现制动失灵等故障时,可用以下经验即“脚感法”来快速诊断,查出故障原因及故障部位,以避免盲目拆卸。 1、用脚轻触制动踏板来检查自由行程。若自由行程过大,应予以调整。 2.若自由行程符合要求,可用力踩下制动踏板。若制动踏板可以无阻力地踏到最低位置,且连踩几脚时仍感觉无力,踏板位置也不能随之升高,则说明故障原因是制动总泵中无油或     

机动车制动效能不良的检测与调整

<正>机动车行驶制动时若出现制动减速度小、动作迟缓、制动距离长,则表明机车制动效能不良。导致机动车制动效能不良的因素及检测调整方法如下:1.制动踏板总行程过大制动踏板行程过大会使制动作用迟缓,制动效能降低,甚至丧失。制动器踏板行程要符合要求,并留有适当的自由行程。一般载重柴油车制动踏板的全行程应在180 mm范围内,小型车在150 mm范围内。制动时,第一脚踏下踏板全行程的3/4时应产生最大的制动作用,制动器踏板或拉杆在产生最大制动作用后,应最少保留1/4以上的储备行程。若制动踏板总行程小于规定值,应调整连接叉,通过改变真空助力器推杆长度使踏板总行程达到规定值。     

制动系故障分析4则

1.在行驶中突然制动失灵(1)故障现象农用运输车在行驶中突然制动失灵，连续将制动踏板踩到底，均无制动感觉。(2)故障原因①储油罐内缺油；②制动系中有空气；③油管接头松动或油管破损漏油；④制动蹄摩擦片有油污，发生硬化，铆钉露出；⑤制动摩擦片与制动鼓接触不良；⑥总泵或分泵皮碗损坏或被踩翻；⑦活塞与气缸体磨损过大而漏油；⑧总泵补油孔或加油口盖的通气孔堵塞；⑨制动鼓失圆。(3)故障分析若连续踩下制动踏板，制动踏板能升高，且升高后脚继续往下踏，感到有弹力，松开踏板稍停一会儿再踏还是如此，说明制动系有空气。连续踏几脚…     

液压制动失灵的诊断与检修

轻踏制动踏板，若将踏板踏到全程2／3时才感到有制动阻力，说明踏板自由行程过大，应予调整。     

农机故障排除两例

液压制动失灵原因分析 首先检查液压制动踏板上的反应。连续踩制动踏板,若逐渐升起,再继续往下踩时感到有弹性,则为制动系内有空气．应排除管路中的空气。若踩下制动踏板,踏板有下沉之感,这表明管道、接头处或总泵、分泵有漏油现象,应进一步查明原因加以排除。     

汽车制动踏板自由行程检测及调整

汽车制动踏板自由行程是指踏板下移后,而总泵活塞尚未开始动作前踏板下移的距离。实际上它是总泵推杆与活塞之间间隙在踏板上的反映。自由行程过大,会造成制动作用滞后,导致制动效能降低;若自由行程过小,活塞皮碗则有可能堵住旁通孔,使制动作用不能彻底解除。因此,踏板自由行程必须按原车的规定值或有关标准要求进行调整。     

基于AMESim的液压制动系统建模与仿真分析

以某款配置了ABS的汽车为例,对液压制动系统的主要元件建立物理数学模型。基于制动压力调节单元和制动操作单元,在AMESim软件环境中搭建其模型并进行动态特性分析,包括主要部件性能参数的变化对制动轮缸压力、制动轮缸流量和制动反应时间的影响程度。在此基础上,分析管路压力与制动踏板力和制动踏板行程之间的关系,为改善汽车制动性能提供一定的理论参考依据。     

欧盟拖拉机双管路气制动系统研究

针对国内传统拖拉机气制动系统主挂行车制动控制上不兼容,制动响应时间、自动制动功能、主挂同时驻车制动功能等不符合欧盟法规要求,研究一种新的双管路气制动系统。此系统采用液控气制动阀实现主挂行车制动控制兼容,并可缩短制动响应时间;采用气控气的挂车控制阀实现自动制动功能;采用电磁阀实现主挂同时驻车制动。通过装机测试结果发现,制动时握手接头处压力值在650 kPa以上,响应时间在0.4 s以内;管路破裂时驾驶员踩下制动踏板2 s内实现挂车自动制动(Brake Away)功能;拉起主车驻车制动,挂车驻车制动同时激活。该套设计方案极大地提高了拖拉机挂车气制动系统的制动效果和安全性。     

电磁与摩擦集成制动系统防抱死制动分层协调控制

为了深入研究电磁与摩擦集成制动系统防抱死控制机理,提高其在紧急制动下的防抱死控制性能,在建立电磁与摩擦集成防抱死制动模型的基础上,根据电磁制动与电子液压制动各自制动控制特性,提出了电磁与摩擦集成制动系统防抱死制动分层协调控制方法。在硬件在环仿真平台上验证了数学模型的有效性,并在模拟干燥沥青路面、冰雪路面以及对接路面环境下,对比研究了电磁与摩擦集成制动系统、高性能电子液压制动系统和低性能电子液压制动系统的防抱死制动性能。结果表明:在防抱死控制过程中使用电磁制动取代低性能电子液压制动系统控制车轮最佳滑移率,仅使用低性能电子液压制动提供一定的制动强度,完全可以实现与高性能电子液压制动系统相同甚至更优的防抱死控制效果。     

基于Abaqus的农用车制动踏板刚强度分析及拓扑优化

为了验证某新型农用车制动踏板的刚度特性与强度特性是否合格，采用Creo软件建立仿真分析模型，基于Abaqus软件对其进行材料设置、添加约束、加载集中力和划分网格，分析踏板在承受横向左右各100 N载荷和法向500、2 000和2 500 N载荷时的位移变形和应力分布。分析结果表明，其横向位移之和、承受法向500 N载荷时的位移量、2 000 N载荷产生的永久变形量及2 500 N载荷时的最大应力均满足工况要求。对制动踏板进行了拓扑优化分析，并对结构优化后的模型进行了静力学分析，结果表明，符合工况标准的要求，可以作为该型农用车制动踏板轻量化设计的依据。      

QUY50A履带起重机提升制动器控制系统改进

QUY50A液压履带起重机在进行吊装作业时，不踩脚踏制动器（简称脚闸）则重物有慢速下降的现象。对该机提升制动器控制系统进行具体分析后提出了改进措施，取得满意成敢。     

可调制动系统在FSC赛车上的应用

在传统的FSC赛车制作过程中,一般采用固定式制动总成,这样的制动系统在比赛过程中容易使赛车手驾驶疲劳,不符合人机工程学。因此,在传统制动总成系统基础上,采用可调式制动总成,减少车手的驾驶疲劳,适合所有不同身高的人群驾驶赛车。在FSC赛事中体现出制动系统的人性化,故研究可调式制动系统有着必然的趋势和必然性。     

油压与机械联合制动系统

适用于小四轮拖拉机及挂车机组的油压与机械联合制动系统的平衡机构能使机械式主机制动器和油压式挂车制动器协调动作,合理的将驾驶员的脚踏制动力分配到两种制动器上,获得理想的主机和挂车制动力矩。     

活塞弹簧式气制动阀静特性的研究

活塞弹簧式气制动阀作为控制阀,已广泛地应用于拖拉机挂车制动系统,气制动阀静特性直接影响拖拉机挂车机组的制动性能。为此,对我国拖拉机挂车气制动系主要控制元件之一的活塞弹簧式气制动阀静特性做了理论分析和试验研究,结果表明:气制动阀静特性不仅与几何尺寸、平衡弹簧刚度、输入气压及行程有关,而且与制造精度、装配质量和调整误差有关。     

农用运输车的双管路制动系统

标准型液压双管路装置正常发挥制动效能的关键在于制动踏板应留有足够的“踏板行程”(即在某一管路失效时),对此,应在设计和调试中予以保证。同时,应进一步提高制动器的制造精度,从而限制踏板行程的“非正常”增长,满足双管路制动系统的使用要求。