超声波振动镗削的试验研究

采用超声波振动镗削系统，对小直径深孔镗削加工的精度和表面粗糙度进行了试验研究，给出了细长孔振动镗削时不同振幅状态下表面粗糙度，圆度和圆柱度的变化规律。分析了超声波振动镗削时影响加工精度和表面粗糙度的因素。     

套料刀在粗镗床上的应用

<正> 箱体零件孔系的粗镗加工,常用单刀头镗削。在吃刀量较大的情况下,用这种方法,对镗杆、导向套的寿命有很大影响,镗杆和镗套易发生烧死现象,还会使镗杆、导向套等有关零件的圆度、位置度等误差直接反映在工件上,影响了工件的加工精度,生产效率也低。为此,我厂在设计红卫-12和嵩山-6型手扶拖拉机变速箱体粗镗加工时,做了如下改进,效果较好。     

镗模在加工变速器外壳中的应用

镗模是孔加工用的精密夹具,主要用于箱体、支架等类工件的精密孔系加工。其位置精度一般可达±0.02-±0.05mm。镗模和钻模一样被加工孔系的位置精度不受机床的影响,在缺乏专门镗床的情况下,可以采用镗模来进行镗孔加工。     

在JCS-007镗床上镗削轴瓦的工艺要点

镗削轴瓦常在国产JCS—007型镗瓦机上进行。这种机床能镗削各主轴瓦、连杆轴瓦和连杆衬套等,镗削轴瓦的工艺要点是: 1.镗削前应将轴瓦装入座孔,并按规定扭矩拧紧,轴瓦与座孔应紧密贴合。 2.为保证镗削后连杆轴瓦与衬套孔轴心线平行,应以加工后的连杆小端衬套孔和相配合的活塞销作为定位基准。为保     

复合减振在镗刀杆上的研究

本文设计了一种由金属材料与碳纤维复合材料组成的层状复合结构减振镗刀杆,对其动态性能和静态性能进行了有限元分析,并且和普通的硬质合金刀杆进行了对比。结果表明,复合结构镗杆具有更加优良的动态性能,适用于高速镗削加工,而硬质合金镗杆具有较高的静刚度,固有频率及动刚度较低,适于载荷较大的低速镗削加工。     

数控铣削加工工艺路线分析

数控铣削加工工艺路线制定的合理与否对产品的加工精度、表面质量和加工效率影响很大,文章介绍了确定加工工艺路线的原则以及顺铣和逆铣的选择,从几个方面讨论了制定加工工艺路线时应注意的事项,为合理制定铣削加工工艺路线提供了参考.     

汽缸套珩磨的技术要点

汽缸套镗削完后,为了提高汽缸套的加工质量和表面精度,还应在珩磨机上进行珩磨。 汽缸套的珩磨质量主要取决于珩磨规范,砂条材料,磨头的运动轨迹及负荷。     

精镗床导向薄壁套的加工

为加工高精度的拖拉机变速箱六组同心轴承孔,自制了镗庄导向薄壁套。分析了薄壁套加工的技术要求,介绍了具体的加工工艺,采用该工艺后加工的薄壁套达到了尺寸精度要求。     

汽缸镗削珩磨处理工艺(上)

一、确定汽缸的镗削量及次数 确定汽缸修理尺寸后,选择同级修理尺寸的活塞,并依次测定每个活塞裙部的尺寸,结合配合间隙和珩磨余量确定各缸镗削量。镗削量等于活塞裙部最大直径减去汽缸最小直径加上配合间隙再减去珩磨余量。珩磨余量一般取0.03～0.05mm,配合间隙由各机型技术标准确定。 镗削量确定以后,再根据镗缸机的允许吃刀量和工艺要求确定每次吃刀量和镗削次数。     

汽缸套的镗削和珩磨

一、镗削镗削的目的是消除汽缸套工作表面上的各种缺陷，获得必要的几何形状精度。缸套的镗削一般是在专用的镗床或镗缸机上进行。1．修理尺寸的确定。汽缸的修理尺寸一般根据缸壁的最大磨损直径(多缸发动机应取磨损最严重的汽缸)，加上必要的加工余量，然后对照确定出最接近级别的尺寸。     

气门座圈的正确镶配

气门座与气门头相配合对气缸起密封作用,并在气门头部起导热作用。有的机型(481型、4125A型等柴油机)的气门座被直接加工在气缸盖上;有的机型(S195型、495型、390型等柴油机)的气门座被镶嵌在气缸盖上,即选择适当的材料制成气门座圈(有的只镶进气门座),再镶入到气缸盖上。有的气缸盖上直接加工的气门座在磨损过度后,不必将气缸盖报废,可以进行扩孔、镶配座圈,再继续使用。其工艺过程如下。1.扩镗气门座圈孔用镗床或钻床装上可伸缩的专用刀杆,镗削出座圈镶嵌孔。镗削刀杆镗出的底平面应与孔轴心线垂直,并与气门导管轴心线同心,镗瓦时进刀量…     

基于UG的拖拉机复杂壳体零件数据加工仿真研究

为了提高拖拉机箱壳体类零部件的设计和加工效率,将UG软件引入到了零部件数字化设计和加工过程中,利用UG软件的建模和数据加工仿真模拟功能,对箱体零部件加工工艺和路线进行了优化设计。为了验证方法的可行性,以拖拉机箱体零部件的建模和数控铣削加工仿真为例,对加工工艺路线智能化优化前后的加工轨迹进行了对比,并取多组不同的零部件进行了验证。由对比结果可以看出:采用智能化优化后,加工过程总的走刀轨迹距离要比优化前的小,从而有效提高了拖拉机箱壳体类零件的铣削加工效率。     

打印机芯轴加工方式研究

铝管的质量决定打印机的性能,铝管若选用磨削的加工工艺,虽然精度较高,但同心度较差,压入销轴后,铝管跳动偏大,质量不够稳定。若改用车削的加工工艺,普通的卡盘和尾座定位精度较低,达不到技术要求。若选用液压系统控制的卡盘和尾座,虽能解决上述问题,但液压卡盘的卡爪不能直接夹持铝管。可设计一种顶杆,采用两端顶压的方式固定铝管,为保证顶杆与液压卡盘的同心度,通常采用液压软爪先夹持一圆柱,然后镗削软爪内侧面,使其达到夹持面的尺寸,而后取出圆柱,再空镗夹持圆柱体的部分,使其尺寸大于夹持面尺寸,最后安装轴套对轴5进行车削。此方法可大幅度提高轴的同心度。文章主要研究了打印机芯轴的加工方式。     

镗床在铣削平面中的应用

在以往的机加工中,镗床只能作为钻孔、镗孔和镗削部分平面加工,如圆孔的垂直面,而对于加工键槽、台阶式的平面则无能为力。因为镗床的刀具和夹具属性限制了它的加工范围,这样平面加工就只能使用刨床和铣床之类的设备。虽然现代的加工中心和数控镗铣床已经部分解决了上述     

镗削汽缸套的对刀方法

汽缸套经对心、装卡后,即可进行镗削。镗削时应根据已确定的修理尺寸,决定镗削次数和每次的镗削量,按每次的镗削量对刀。对刀方法常用以下两种:     

变速箱箱体镗孔工艺讨论

首先介绍了几种变速箱箱体的镗孔工艺,然后进行了分析、对比,在此基础上找出了比较理想的一种镗孔工艺,并提出了提高加工精度的措施。     

JS-50拖拉机后桥箱体镗孔工艺方案中定位误差的计算

以拖拉机后桥箱体加工工艺中的镗孔工序为例,分析零件的工艺结构特点、尺寸精度及加工技术要求,拟定了镗孔工序的工艺方案,并对该方案的定位误差进行分析计算。结果表明,一面两销定位方案难以满足所镗孔的精度要求,提出了采用消除间隙的方法,以提高定位精度。     

柔性制造技术在拖拉机箱体零件加工中的应用

介绍了国内外拖拉机箱体零件柔性制造技术的发展概况与应用现状,并从我国拖拉机生产特点和箱体零件的工艺要求出发,提出了近期内,拖拉机箱体零件实现初级柔性化加工工艺方案,以及相应的保证措施与要求。     

电主轴四轴联动中两个关键技术研究

为了提高高速列车摩擦片安装孔的加工精度和加工效率,提出一套针对高速列车摩擦片安装孔钻削的新式电主轴四轴联动钻床的研究方法。以被钻削的高速列车摩擦片安装孔的尺寸规格、钻削孔的位置分布精度、钻削深度、尤其高速列车摩擦片材料特性为依据,总体规划和设计机电结构。文章着重研究电主轴的动平衡以及电磁耦合问题,并提出了行之有效的解决措施,达到了提高电主轴四周联动钻削机床的制造精度,运转平稳性。     

轴瓦的维修

1.轴瓦的镗削 为了延长曲轴的使用寿命,有时按“自由”尺寸来磨削曲轴。这时,为了保证轴颈与轴瓦的正常配合间隙,就要根据曲轴轴颈的实际尺寸来镗削轴瓦。另外,在利用旧瓦改制代用时也要镗瓦。轴瓦的镗削,一般在镗瓦机上进行。镗削时应注意以下几点: 1)连杆必须经过检查校正,连杆螺母按规定扭矩拧紧,轴瓦应紧紧地贴合在座孔内。 2)连杆轴瓦必须与机体主轴同轴。其偏差不应大于0.02mm,这样可保证轴瓦合金厚度一致,以及连杆两个座孔中心线的距离。