基于组态技术的PLC虚拟实验平台设计与实现

利用组态软件通过硬件组态、数据组态、画面组态开发了PLC虚拟实验平台。利用组态软件根据各实验项目建立I/O数据变量库,建立了实验平台系统OPC服务器,实现了仿真实验平台实时接收外部PLC设备的工作状态数据。同时,也可对其进行控制和操作,实现对实验教学项目控制程序的实时监控,实现对组态界面虚拟的被控对象的动态显示与控制过程中PLC状态的实时监测,实现对PLC程序执行结果的判定。通过该方式创新优化了实验教学方法和教学手段,提高了实验平台的实践性和工程适应性。     

虚拟仿真技术在PLC实验教学中的整合运用分析

在PLC实验教学中,为进一步提高教学效果,教师可对虚拟仿真技术进行整合运用,构建虚拟实验平台,借此来开展教学工作。基于此,文章从PLC实验教学的现状分析入手,阐述了基于虚拟仿真技术的PLC实验教学平台搭建,对虚拟仿真实验平台在PLC实验教学中的整合运用进行论述。     

基于虚拟仪器的时序逻辑电路仿真实验平台设计

基于虚拟仪器技术的时序逻辑,电路仿真实验平台对时序逻辑电路的基本实验进行了功能设计,同时进行了仿真过程演示。通过该平台的仿真演示,学生可直观地观察到时序逻辑电路的功能和运行状态的变化,该平台具有操作简单的优点。该平台的设计方法,是将学生引入"设计型实验"的一种有效途径。     

高级辅助驾驶系统实验平台开发研究

针对高级辅助驾驶系统(ADAS)控制策略侧研究搭建出一套ADAS实验仿真平台,以图形化编程环境LabVIEW、车辆动力学仿真软件CarSimRT为基础实验环境,结合美国NI公司生产的NI设备,在以中华V3为内饰的驾驶模拟器上实现预期功能,搭建仿真平台。设计自适应巡航控制系统(ACC)功能对ADAS实验仿真平台进行验证。验证结果表明:实验仿真平台可进行ADAS控制策略仿真实验验证。     

基于Unity虚拟仿真实现机器人三轴孔明锁的装配

智能化工厂以智能机器人代替人的工作,极大地降低了人工成本和劳动强度,同时结合各种软硬件,将人、机器、物料等要素进行精细化数据的传输与采集。目前,智能化工厂还没有全面普及。本文采用Unity3D引擎将自动化工厂和数字仿真孪生相结合,搭建虚拟智能化工厂仿真机器人平台,使用西门子TIA Portal V16软件完成与虚拟机器人的交互,设计PLC程序控制整个虚拟仿真平台,以此来完成三轴孔明锁的装配,进一步了解在自动化生产线中Unity3D与PLC相连接的技术应用。     

风力机柔性制动系统设计与仿真

在分析风力机制动数学模型的基础上,设计了柔性制动系统,搭建了半物理混合仿真实验台,并在实验台上进行了风力机柔性制动模拟仿真实验.实验结果表明,风力机正常停机时,柔性制动系统通过改变PLC的PWM输出控制高速开关阀通断时间,从而调节制动力,完成柔性制动过程,可以使叶轮转速下降平缓,风力机齿轮箱扭矩波动减小.     

LLDPE在典型流道中的流变特性仿真分析及实验研究

以商业有限元模拟计算软件POLYFLOW为平台,对LLDPE在流动成型过程中的流动特性进行了仿真模拟,并将模拟结果与在流变仪上实测的数据相比较,结果表明仿真分析和实测值具有较强的一致性,实验平台和仿真模型具有一定的合理性和可行性。     

以PLC自动控制生产过程为基础的实时仿真系统设计

在现代三维物流的仿真模型系统设计中都采用了模拟自动化的生产运行过程,但是,在仿真系统上设计的软件都基本建立在PLC事实仿真模型来控制信号,运用不同的软件组向PLC中采集信号并可进行控制等参数.通过程序的设计,将数据库中参数进行控制,便可完成对数据的采集工作,做到仿真的效果.文章主要分析了实时仿真系统的设计,在设计上重点研究PLC信号的采集和数据的收集,在仿真的过程的验证中达到了实时仿真的效果.     

柴油机燃烧过程仿真平台优化设计

在对KIVA-3V源程序进行微机化移植的基础上,利用先进的计算机软硬件技术,以缸内流体动力学为基础,耦合缸内燃烧过程多维模型,通过添加计算NOx比排放量与每循环排放量的新的子程序对仿真平台进行了优化设计。某型号柴油机仿真计算结果和实验结果的比较表明,该仿真平台能够模拟柴油机缸内燃烧过程,仿真误差客观反应了外界因素对柴油机的影响。该仿真平台对了解柴油机的性能以及对柴油机进行变参数研究都具有指导意义。     

新农科背景下园艺虚拟仿真实验平台的构建与应用

文章介绍了园艺虚拟仿真实验平台的设计思路和组成部分,分析了平台的教学效果,深入探讨园艺虚拟仿真实验平台在新农科背景下的构建与应用。     

虚拟仿真实验教学中心建设研究

虚拟实验是解决实验设备老化,适应试验设备更新换代快,保证并提高学生实践动手能力的重要手段。新疆农业大学现代农业装备与设施虚拟仿真实验教学中心分为在线实验和离网实验两个实验平台,由数字化机械创新设计仿真平台、数控仿真教学平台、电气控制系统虚拟仿真平台和电机学网上实验预习系统4部分组成。在线实验教学及管理主要有系统管理员、任课老师、学生三类角色,不同角色拥有不同的权限,以保证网络与信息的正常运行与安全。经过几年的建设和实践,虚拟仿真实验教学的各个层次已经形成了比较完整的实验教学体系,并获得了良好的效果。     

农业电气化背景下的“电力电子技术”课程仿真实验平台建设

【目的】探讨农业电气化背景下“电力电子技术”课程仿真试验平台建设,改善教学过程中出现的学生理论与实践结合不充分、实验促进教学效果提升不明显等问题。【方法】依托MATLAB/GUI平台设计实现了四大类变流电路的仿真实验基础平台,在仿真实验平台中,学生可以修改各关键参数,观测各关键点的波形曲线,实现对仿真结果的分析和研究,并深入理解实验意义,提高理论与实际结合的应用水平。【结果】该虚拟仿真实验系统代替了传统仪器设备实验,避免了设备故障、元件老化等不可控因素,尤其是不受时间地点等环境限制,为学生在农业电气化领域应用电力电子技术打下坚实基础。【结论】结合传统的教学方式,合理利用计算机仿真技术进行仿真实验教学,既能解决学生学习习惯、方法的差异,又能提高教与学的效率,还能提高学生学习兴趣和培养学生的自我管理能力,可为提升教学质量、创建一流课程奠定基础。     

基于硬件在环仿真实现的纯跟踪轨迹控制

在传统验证平台一般都是利用Simulink+Carsim进行联合仿真,缺少在Ros中的调试,这样与实际情况不符。将在搭建Ros+Carsim+Simulink硬件在环环境中进行纯轨迹跟踪的验证。实验结果中设计轨迹与真实轨迹吻合度较高,即该仿真平台可以作为轨迹跟踪实验的实验平台。     

数字农机部件智能化装配三维虚拟仿真技术研究 —基于云平台

在农机零部件设计过程中引入基于云平台的数字化设计方法,可以在计算机上方便地确定、修改设计程序,逐步优化设计方案,通过云计算运动仿真实验,还可节省建立试验台、安装测试设备和测试仪表等有关的费用,更快地确定影响设计方案性能的敏感参数,达到最优化设计目的。为了验证方案的可行性,采用Pro/E建立了农机发动机的零部件三维模型,并利用三维虚拟装配技术对零部件进行了虚拟装配,最后采用云平台技术和运动仿真方法对装配体的性能进行了测试。仿真结果表明:采用云平台虚拟装配方法不仅可以有效地对农用发动机实际作业过程进行仿真,还可以缩短设计开发周期,提高设计效率。     

自动配料称重控制系统的研究与设计

本文主要介绍自动配料称重控制系统升级改造的开发过程,使用MCGS6.2软件作为上位机监控平台,使用西门子S7-200型PLC作为下位机控制平台,从而完成对系统的自动化控制。     

基于PLC模糊控制系统的纯电动农机调速系统设计

介绍了PLC、模糊控制系统组成架构和工作原理,设计了纯电动农机的电机结构和参数,并采用PID方法设计了PLC模糊控制器,实现了基于PLC模糊控制系统的纯电动农机调速系统。SIMULINK仿真实验与结果表明:纯电动农机调速系统模糊控制系统响应速度快,超调较小,具有较好的稳定性、适应性及鲁棒性,实现了电机的稳态无静差控制。     

电动助力转向系统硬件在环仿真试验平台设计

介绍了电动客车电动助力转向系统的基本工作原理;设计了电动客车电动助力转向系统硬件在环仿真试验平台。其转向盘的驱动有手动驾驶和自动驾驶两种模式;转向阻力的模拟由基于PLC控制的液压加载系统实现。该试验平台适合于电动助力转向系统的开发、系统试验及性能评价。     

基于PLC的化工行业工业机器人平台设计

在化工行业进行工业机器人的应用可以减轻了劳动强度,减少危险性生产的人工操作环节,是当前社会与企业需要以及技术推动的共同作用的需求。本文设计了基于PLC控制的机器人机械手控制平台,用PLC为主控制器实现了机械手的自动化操作。实验证明能够达到设计需求,实现预期功能,能够适应于工业生产。     

6自由度微传动平台位姿误差分析与精度补偿

为了提高微传动平台的定位精度,对几何误差进行了分析。利用微分关系构造微传动平台输出位姿误差与各结构参数几何误差之间的映射关系,引入误差权重系数,分析了各结构参数对微传动平台定位精度的影响,建立了微传动平台的精度补偿模型。利用Matlab对微传动平台的定位精度进行计算仿真,搭建实验平台进行实验测试,仿真和实验结果表明,基于权重系数法建立的误差模型合理,并且通过建立的精度补偿模型,微动平台的定位误差从补偿前的20%~30%下降到了补偿后的10%~15%,使微传动平台的定位精度获得了较大提高。     

搭建实验平台研究电子节气门控制策略

分析电子节气门系统的基本原理与结构,搭建实验平台。在对电子节气门非线性分析的基础上进行数学建模,根据数学模型在Matlab/Simulink平台中建立了系统的仿真模型,并设计硬件在环实验平台,进行阶跃响应与跟随响应的Simulink仿真和硬件在环实验。对比仿真结果与硬件在环实验结果总体一致,仿真与实验中的阶跃响应时间分别为147ms、177ms,且稳定时间均约为650ms,跟随响应效果与阶跃响应存在一致性。阶跃响应与跟随响应效果较好,满足实验台的设计要求。