努力提高产品质量——上海农业药械厂见闻

采用圆角滚压强化措施,使曲轴弯曲强度显著提高,球墨铸铁曲轴断裂率明显下降。图为攻关小组正在研究分析从圆角滚压专机上滚压下来的曲轴质量。     

圆角强化对曲轴疲劳强度的影响

经过圆角强化的曲轴,相对圆角不强化的曲轴,其疲劳强度大幅提高,按照存活率为99.9%的弯矩疲劳极限M-1计算,为圆角不淬火的2.1倍,对延长曲轴乃至柴油机的寿命、防止曲轴断裂等都起到决定性的作用。批量生产应用表明,圆角强化后的曲轴能产生显著的经济效益和社会效益。     

柴油机曲轴有限元分析及结构优化设计

对一车用柴油机整体曲轴建立了符合实际情况的三维模型,采用有限元法对其进行了三维有限元分析,研究了整体曲轴的应力状态,并对其在交变载荷下的疲劳强度进行了校核。同时对曲轴结构参数,圆角形状优化和圆角应力分布等相关问题进行了探讨。最后对曲轴进行了模态分析。为柴油机曲轴的结构设计提供了有价值的理论依据。     

曲轴断裂的原因分析

1、曲轴轴颈的圆角过小一台拖拉机磨修曲轴后使用不久,其曲轴便在圆角过渡处折断。拆开检查,发现轴颈两端的圆角半径过小,使该处产生较大的集中应力,从而降低了曲轴的疲劳寿命。据有关资料介绍,过渡圆角半径若由3㎜减至2㎜,曲轴的疲劳寿命就缩短1/2。因此,磨曲轴时,过渡圆角的半径必须符合技术要求,否则不可装机使用。     

曲轴圆角滚压强化加载范围与原则的研究

在建立曲轴圆角滚压加工的当量圆柱力学模型的基础上,推导了计及曲轴和滚压刀具结构参数、滚压刀具配置情况以及材料性能参数的极限滚压载荷的计算公式,研究了曲轴圆角滚压的加载范围并提出了不同滚压目的下的滚压力选取原则,以480Q型发动机曲轴为例进行了计算和试验验证,为曲轴圆角滚压加工合理选择工艺参数提供了理论依据。     

8L265柴油机曲轴的疲劳分析及结构优化

以8L265柴油机的曲轴为研究对象,运用Pro/E软件对曲轴的整体进行了符合实际情况的建模,然后导入到有限元分析软件ANSYS-Workbench中对其进行有限元分析,研究了整体曲轴的变形情况及应力分布情况,并对交变载荷作用下的曲轴进行了疲劳强度校核。以曲轴的单拐模型为研究对象研究了轴颈过渡圆角处半径,轴颈过渡圆角形状等结构参数对应力集中效应的影响。最后对曲轴整体进行了振动模态分析,分析了曲轴的自由模态振动,为以后的动力学分析打下良好的基础。     

曲轴断裂的原因分析

１．曲轴轴颈的圆角过小一台拖拉机磨修曲轴后使用不久，其曲轴便在圆角过渡处折断。拆开检查，发现轴颈两端的圆角半径过小，使该处产生较大的集中应力，从而降低了曲轴的疲劳寿命。据有关资料介绍，过渡圆角半径若由３mm减至２mm，曲轴的疲劳寿命就缩短１／２。因此，磨曲轴时，过渡圆角的半径必须符合技术要求，否则不可装机使用。２．曲轴主轴颈轴线偏移一根曲轴磨修后，装机使用感到机体振动加剧，不久曲轴断裂。原来，该曲轴主轴颈轴线偏移，致使飞轮摆差达１．４mm（大修允许摆差为０．８mm），因而破坏了曲轴组件的动平衡，并产生很…     

曲轴激光喷丸强化数值仿真

采用数值仿真的方法,研究了激光冲击强化对175A型柴油机曲轴疲劳寿命的影响,取得了数值仿真条件下曲轴过渡圆角处残余应力场的数据,数值仿真结果和实验结果的对比分析表明:数值仿真结果和实验结果较为接近,从而验证所采用的材料本构模型、冲击波峰值压力和冲击波作用时间是精确的.通过此类激光冲击强化仿真分析,可优化激光冲击的相关参数,使曲轴过渡圆角产生有利的残余应力场,从而为激光冲击强化曲轴提供优化的工艺参数.     

历史的教训值得鉴戒——发生在农机化初期的拖拉机事故(连载之六)

62.圆角磨成直角 4根曲轴相继报销 新民县大柳屯拖拉机站,1961年夏检拖拉机时,将4根曲轴送到沈阳一个汽车修理厂进行研磨修理。在修理过程中,该厂误将曲轴轴颈与轴臂相交处的圆角磨成了直角,因     

浅析引起曲轴折断的原因

折断是曲轴常见的故障,使用中曲轴断裂形式多为轴颈两相邻圆角交接的曲柄臂处,发生双向弯曲疲劳。断裂部位多见于连杆轴颈圆角与曲柄臂连接处,断口具有明显的疲劳破坏特征的亮纹,且有疲劳前沿线停歇痕迹。     

基于Nastran农用EV80型二缸柴油机曲轴性能分析

曲轴是柴油机及其它动力机械的主要运动件,它的强度和性能直接决定曲轴的寿命。由于曲轴的结构比较复杂,且曲轴上多个曲拐部位又会承受周期性变化的应力,现有力学知识难以对曲轴进行强度校核和寿命评估。本研究以EV80二缸柴油机曲轴为研究对象,首先,根据边界条件和各缸点火工况进行理论计算;其次,运用NX中Nastran进行实际工况模拟,分析曲轴的力学性能。最后,对柴油机曲轴在交变载荷下的疲劳强度进行校核,并评估其零件的疲劳寿命。研究结果表明:(1)一缸点火下整体位移和等效应力均大于二缸点火,位移分别为0.0895 mm和0.0207 mm,等效应力分别为246.55 N和73.37 N;(2)在X和Z向上位移变化均较小,Y向位移变化和整体位移变化趋势相同;(3)曲轴的失效疲劳和断裂位于连杆轴颈圆角处,曲轴的最小疲劳强度系数为2.298。该模拟仿真结果为后续曲轴结构的改进,提供理论依据。     

基于ADAMS/View建模的曲柄连杆机构动力学分析

基于多刚体系统动力学相关理论,利用机械系统动力学分析软件ADAMS中View模块的建模功能,建立了某型号4缸发动机曲柄连杆机构的多体动力学模型。在考虑此型号发动机实际工况受力的情况下对其进行动力学仿真,得出各连杆轴颈处的受力情况,为曲轴圆角滚压及曲轴强度分析提供了力的边界条件。     

490柴油机曲轴应力应变有限元仿真

应用Solidworks对所设计的490柴油机曲轴进行了三维建模,并运用有限元软件ANSYS进行三维应力及变形分析。通过分析得出以下结论:曲轴的应力集中主要出现在连杆轴颈下侧与主轴颈上侧过渡圆角处;两端的主轴颈比中间的主轴颈变形量小很多,连杆轴颈也具有同样规律。弯曲变形最大的部位出现在连杆轴颈与曲柄臂和平衡块的结合处。由此可预见,弯曲裂纹最容易出现在这些部位,有限元仿真结果可以作为曲轴设计的重要参考数据。     

基于整体曲轴梁单元法的曲轴变形和轴承负荷计算

以某四缸内燃机曲轴为研究对象,探讨了多缸内燃机曲轴轴承负荷和曲轴变形计算的整体曲轴梁单元有限元方法。与计算多缸内燃机曲轴轴承负荷的传统方法比较,该方法更接近实际,可以直接且同时计算所有主轴承负荷。与整体曲轴体单元法加以比较,可见整体曲轴梁单元有限元方法是一种简单、方便、省时,计算精度满足要求的曲轴变形计算方法。     

曲轴位置传感器的引发故障

文章通过对实际维修案例关于对汽车曲轴位置传感器有关的故障进行总结,也对汽车曲轴位置传感器及其电路、曲轴位置传感器作用、原理及进行了分析。最后对曲轴位置传感器所引发的故障进行维修经验总结。     

曲轴的强度研究方法与曲轴疲劳寿命的提高

介绍了曲轴强度研究的几种简化模型 ,着重分析讨论了有限元技术在曲轴强度研究中的应用 ,提出规范化曲轴有限元分析模型的论点 ;论述了提高曲轴疲劳寿命的 3种途径 ,指出进行曲轴滚压强化关键工艺参数设计理论的研究是当务之急。     

基于有限元法的发动机曲轴定时齿轮的优化设计

基于有限元分析方法,在静态分析基础之上,以发动机曲轴定时齿轮的厚度为设计的变量,以发动机曲轴定时齿轮的质量作为目标函数,建立发动机曲轴定时齿轮的优化模型。采用ANSYS对发动机曲轴定时齿轮进行有限元的结构分析和优化,从而优化发动机曲轴与凸轮轴之间的传动。     

SL4105Z型柴油机曲轴有限元分析及优化设计

对SL4105Z增压柴油机的曲轴进行了精确的三维建模,并对曲轴进行了不同工况下的有限元分析计算,校核了曲轴的疲劳强度;在此基础上提出曲轴的改进方案,利用试验优化技术对不同的方案进行处理,分析了各结构因素对疲劳强度的影响程度,得到了曲轴的最佳设计方案,并为以后的曲轴设计提供了参考。     

五缸往复泵曲轴的柔体动力学分析

针对曲轴作为往复泵的关键运动部件和受力部件,由多段偏心轴组成,存在结构突变等易使应力集中的结构,加之受弯扭组合应力,存在准确计算困难的问题.以某型五缸往复泵的曲轴计算为例,利用ADAMS软件对曲轴系统进行柔体动力学计算,得到曲轴在4个周期内的运动规律和受力情况.结果显示,在曲轴5个曲拐的倒角处应力较大,同时找出准确的极值应力点和对应的位置,曲拐2左侧倒角应力为最大值93.23 MPa,出现在216°,576°,936°和1 296°这4个角度位置点,呈周期性出现.同时,利用静力学对柔体动力学计算结果进行验证,静力学计算最大应力值为92.46 MPa,偏差0.8%,并且计算结果与曲轴实际工作情况基本一致,为曲轴设计和进一步优化提供了参考,对工程设计具有一定的指导意义.