基于典型齿轮零件的数控工艺分析与加工

文章根据该齿轮零件的图纸及技术要求,对该零件进行了详细的数控加工工艺分析,依据分析的结果,确定了该零件的装夹方式、定位基准、使用刀具、加工顺序安排、工步划分,走刀路线和切削用量等,最后,采用手工编程编制了该零件的数控加工程序。     

汽车覆盖件模具数控加工工艺及模板开发

文章首先阐述了数控加工原理及优势,在此基础上,对汽车覆盖件数控加工工艺进行了研究,并基于相关计算机软件环境开发了汽车覆盖件模具加工工艺模板,以期汽车覆盖件模具加工工艺路线、工艺参数更加规范,加工质量水平和加工效率更高。     

浅谈三轴立式数控铣床加工马鞍曲面的方法

文章利用华中HNC-22M数控系统宏函数功能,通过计算平刀(或球刀)中心轨迹,制定合理的走刀路线等加工工艺,手工编程,采用宇龙仿真软件和三轴立式数控铣床加工出质量较满意的马鞍曲面工件。为普通三轴立式数控铣床加工解析曲面提供了一种简单、实用的参考方法。     

数控铣削加工工艺路线分析

数控铣削加工工艺路线制定的合理与否对产品的加工精度、表面质量和加工效率影响很大,文章介绍了确定加工工艺路线的原则以及顺铣和逆铣的选择,从几个方面讨论了制定加工工艺路线时应注意的事项,为合理制定铣削加工工艺路线提供了参考.     

数控车床对刀方法研究

数控机床加工前要进行对刀,对刀处理的好坏直接影响到数控加工的精度与效率.文章根据数控车床加工时的不同精度要求,介绍了两种简捷而又实用的对刀方法.     

基于VDI2230的某型柴油机缸盖螺栓紧固规范研究

基于德标VDI2230对本单位现开发的轻型高速柴油机缸盖螺栓初始扭矩及紧固转角进行计算。在计算过程中,借助某著名发动机研究院提供的经验,对德标中的计算方法进行了修正,最终得到缸盖螺栓在塑性段区域工作时的初始扭矩及紧固转角范围,指导发动机装配时的缸盖螺栓紧固。     

基于数控加工的工艺设计原则和方法

现代自动化的数控机床比传统加工在诸多方面存在差异,其数控加工工艺更加需要注重零部件工艺的设计标准与工艺分析,而实现其设计标准的关键在于编程.但是仅依靠编程的效果实现设计标准依然存在不足,必须遵循相应的设计原则,进而完成优化的设计方案.文章通过对数控加工的工艺设计原则归纳,总结了相应的数控加工的工艺设计方法.     

浅析数控车床操作安全及防护

数控机床加工是指综合应用了计算机技术、自动控制、精密测量和机械设计等方面相关知识,根据工业产品的加工制造要求,通过数控车床生产出合格的零件。数控机床加工中,特别是对于刚刚接触或初学者,由于操作不当,经常会出现机床的不正常现象,这些异常情况出现时,轻者损坏刀具,工件报废,重者损伤机床的卡盘及电动刀架,严重影响机床精度,甚至伤及操作人员人身安全。现就数控机床操作中的问题加以分析,供大家借鉴参考。1编程问题1.1走刀路线,所谓走刀路线即按图纸、工艺单要求,确定加工路线,为保证零件的尺寸和位置的精度,选择适当的加工顺序和装…     

汽车发动机正时链系统行走轨迹计算与试验

在已知汽车发动机配气正时机构三轴坐标的基础上,研究了正时链系统几何布局设计及其行走轨迹、约束边界的设计计算方法,依据曲线的内凹量,采用分段圆弧或直线逼近的方式,提出了张紧边和导向边的长度计算准则。通过发动机缸盖反拖系统试验台,在真实模拟正时链系统交变载荷和工作环境的条件下,研究了张紧板在不同转速条件下的横向振动位移的变化规律,以及不同转速条件下的噪声特性变化规律。分析结果表明,所提出的正时链系统行走轨迹计算方法,在保持该系统的适度张紧的前提下,正时链整链磨损伸长与张紧器柱塞探出量之间具有较好的谐应关系,同时,正时链系统在发动机常用转速工况下,张紧边的横向位移波动情况及噪声特性能够满足汽车发动机的动力性能要求。     

轴类零件中的键槽加工

键槽加工是轴类零件加工中经常遇到的问题。对键槽的技术要求、装夹方法特别是加工方法进行阐述,重点对键槽铣削加工经历的3个阶段包括普通铣床加工、键槽铣床加工、数控铣床和加工中心加工过程中加工刀具的选用、走刀路线的确定、加工质量的对比以及加工特点进行了分析比较。     

轴类零件中的键槽加工

键槽加工是轴类零件加工中经常遇到的问题。对键槽的技术要求、装夹方法特别是加工方法进行阐述,重点对键槽铣削加工经历的3个阶段包括普通铣床加工、键槽铣床加工、数控铣床和加工中心加工过程中加工刀具的选用、走刀路线的确定、加工质量的对比以及加工特点进行了分析比较。     

自激振动旋耕刀设计与减扭降耗性能分析

为实现旋耕作业减扭降耗,在国标IT245旋耕刀基础上设计了一种自激振动旋耕刀装置,对其工作原理进行了阐述。通过运动受力分析,完成了其大弹簧参数选型与弹簧心轴腰型孔设计。基于DEM-MBD技术,建立土壤-旋耕刀相互作用仿真模型,分析5种刀轴转速下国标旋耕刀与自激振动旋耕刀所受三向阻力与扭矩变化规律。仿真试验中,刀轴转速为150、200r/min时,减阻降扭效果不明显;转速为250、300r/min时,自激振动旋耕刀相比国标旋耕刀的减阻降扭效果较好,垂向阻力分别降低6.96%、10.41%,且平均扭矩降低率较大,分别为9.80%和19.63%,而转速达到350r/min时,减阻降扭效果下降。通过对2种旋耕刀仿真与土槽试验的平均扭矩进行分析,得出了国标旋耕刀与自激振动旋耕刀平均扭矩变化曲线的相关系数,分别为0.997与0.998,基本验证了DEM-MBD耦合仿真模型的准确性。对土槽试验中采集的Y向（耕作时刀刃振动主要发生方向）振动加速度数据进行频域分析表明,随着刀轴转速的增加,Y向功率谱密度幅值总体呈上升趋势,转速达到300r/min时,激振频率达到装置Y向的固有频率附近,此时发生共振,Y向功率谱密度幅值达到最大值。即此时旋耕刀获得最大能量,扭矩降低幅度最大,减扭降耗的效果最佳。     

数控加工技术在模具制造中的应用及趋势探讨

文章介绍了数控加工技术的主要特点,深入分析了现阶段我国模具制造中对于数控加工技术的具体应用情况,包括数控铣加工、数控车加工及数控刀技术的应用,针对数控加工技术在模具制造方面的未来发展趋势进行了展望,仅供参考。     

拖拉机零部件数控多加工路线优化——基于蚁群算法集成求解

数控加工路线是机床零部件加工编程的关键,针对计算机辅助设计中工艺路线规划问题,提出了一种基于蚁群算法集成求解的拖拉机零部件数控多加工路线优化算法,可根据加工元、加工方法及加工元约束条件,优化零部件加工机床路线,计算出机床最优的加工工艺路线。通过实例验证,证实了该方法可以较大程度地优化加工路线,大大节省了加工时间,提高了作业效率。     

数控加工的工艺设计方法研究

当前,我国的工业化进程逐步加快。数控加工的工艺设计一直是工业设计的重难点,需要设计人员严格按照相关设计标准开展设计,同时充分发挥自身的聪明才智,深入研究数控加工的工艺设计方法,采用科学有效的方法提高加工效率和产品的质量,促进我国数控加工的工艺设计向现代化、科学化、智能化的方向发展。文章主要对当前数控加工的工艺设计方法进行了分析,发现其中存在的重难点问题,提出创新性的设计方法和设计理念,以期使数控加工的工艺设计紧跟时代发展的步伐,促进数控加工工艺设计取得创新性发展。     

数控编程中工艺处理的基本原则和技术要点

数控车床的使用大大提高了生产效率、降低了生产成本.数控编程的基本原则是:先粗后精、先内后外、先近后远、精炼程序及走刀线最短.技术要点是:做好编程准备及加工工艺方案确定,合理选择走刀路线及切削用量.     

基于遗传算法的数控铣齿机床的切削参数优化

针对铣齿机床在加工中生产效率低下、生产成本高的问题,建立了数控铣齿机床的优化数学模型,以最大生产效率为优化目标,以主轴转速、进给速度、铣齿宽度、背吃刀量等工艺参数作为优化变量,提出了采用遗传算法对数控铣齿机床的切削参数进行优化设计的方法,解决了数控铣床加工工艺中的一些问题,为企业带来了经济效益.     

农机复杂件精密模型数控加工和成型技术研究

为了解决果园修剪农机设备驱动装置复杂曲面零部件的加工制造难题,引入了一种基于NURBS曲线插补编程的多轴数控加工方法,有效地提高了加工精度和编程效率。为此,设计了基于NURBS曲线插补的基本流程和框架,建立了NURBS插补数学模型,并以此建立了数控编程的刀具走刀轨迹。最后,通过零件的加工实验,对基于NURBS插补算法的数控编程技术进行了验证,结果发现:采用NURBS曲线插补技术可以成功地完成果园修剪机械驱动装置叶片复杂件的加工。将加工效果和传统加工方法进行了对比,结果发现:其加工纹理要比传统方法更加光滑,精确度更高,可以满足复杂零件精密加工的需求。     

船用后导流帽加工

文章介绍了船用后导流帽的加工.在加工时,要做好结构和工艺分析,确定加工路线,拟订加工方案,制定装夹方法,合理的选择切削用量,选择适合加工的刀具和量具,选用数控车床和数控铣床进行零件加工.     

数控加工技术在模具制造中的应用

近年来,数控加工技术在模具制造上得到了广泛应用,传统的加工设备和制造方法具有很大的局限性,工艺落后、精确度低、制造周期长,直接影响了模具制造的生产效率和产品质量,而作为方兴未艾的数控加工技术不仅弥补了传统技术的不足,拥有更为突出的优势,而且具有广阔的发展前景。本文就数控加工技术在模具制造中的重要意义,数控加工工艺的优势、作用以及数控加工工艺在应用中需要注意的问题作探析。