谈鼓式车轮制动器的检修

本文详细介绍了鼓式车轮制动器分类,即非平衡式、平衡式和自动增力式三种制动器的结构,同时讲述了鼓式制动器的检修,供维修人员参考。     

汽车鼓式制动器应用缺陷的探究

随着我国经济的快速发展,国家越来越重视现有的制动器的应用管理工作。为了进一步提升原有的专业性的技术创新工作,必须根据实际情景对不同的汽车鼓式制动器进行合理管控,逐步使汽车的安全运行具有更为合理的保障。因此,本文主要针对汽车鼓式制动器应用缺陷进行简要分析,并提出合理建议。     

汽车鼓式制动器冷却能力自控装置的研究

设计了鼓式制动器冷却能力自控装置,水泵采用直流电动机驱动,水泵转速和电磁阀开闭频率都由单片机控制,实现了冷却能力的自动调节。电动机调速采用PWM电控器,建立了其控制模型。将此电控装置在制动试验台上进行了试验研究。结果表明:该冷却装置可将摩擦片的温度控制在310℃以内,有效防止制动器的热衰退。     

鼓式制动器平均制动器因数试验研究

以JETTA-GTX轿车的后轮鼓式制动器为研究对象,在制动器惯性实验台上对其平均制动器因数进行实际测试研究。在初始温度一定的情况下,考虑压力和速度两个主要因素,并对每个因素采用三个水平,利用二次正交回归方法,最后得到了该制动器的平均制动器因数随制动压力和制动初速度的变化表达式,式子描述了其变化规律。     

汽车鼓式制动器的材料对制动力的影响研究

课题组在阐述鼓式制动器的原理及其结构的基础上,分析了影响鼓式制动器制动力的因素,重点探讨了鼓式制动器的材料对其制动力的影响,主要包括制动器上的制动蹄、制动摩擦片、制动分泵、制动鼓、制动器底板、制动回位弹簧等零件的材料对鼓式制动器制动力的影响。仿真结果表明：影响制动器制动力的因素除了制动器的材料,制动器的结构对制动力的影响也很大,当前推行的自增力制动器总成主要利用制动器蹄片胀形时活动推杆的作用,可以将制动蹄摩擦片与制动鼓间的摩擦力提高到原来的2～5倍,这种新型制动器的制动效能更高;在选择制动蹄上的摩擦片时,摩擦片的摩擦系数尽可能大一些,但不可片面追求高摩擦系数的材料,还必须考虑摩擦片摩擦系数与制动鼓内表面的合理匹配,摩擦片的材料受温度和压力的变化影响越小,对环境和人体的危害越小,建议乘用车选择当温度低于250 ℃时摩擦系数在0.35～0.38之间的摩擦材料。     

鼓式制动器模态及谐响应分析

为研究某农用车鼓式制动器在制动过程中的动力学特性,避免产生共振,对鼓式制动器进行模态和谐响应分析。建立鼓式制动器的三维模型,导入至ANSYS中对鼓式制动器进行模态分析,得到鼓式制动器的前六阶固有频率与模态振型。在模态分析基础上,对鼓式制动器进行谐响应分析,得到位移与频率响应曲线和加速度与频率响应曲线。结果表明:鼓式制动器的位移和加速度幅值分别在320 Hz和450 Hz时振幅最大,即固有模态阶数的第2阶和第3阶附近。通过谐响应分析,得出鼓式制动器易发生共振时的频率,为鼓式制动器的结构设计和优化提供理论依据。     

鼓式制动器参数化设计技术研究

鼓式制动器是汽车上的主要安全部件。对鼓式制动器的组件进行了离散化处理,在介绍了参数化方法、UG二次开发工具、开发系统环境变量的设置以及应用程序创建方法的基础上,完成了鼓式制动器垫片参数化模型的建立以及制动蹄的参数化设计,为汽车制动器专用开发平台的建立奠定了基础。     

鼓式制动器蹄鼓间隙的正确调整

农用运输车的行车制动系广泛采用鼓式制动器。农用运输车在不制动时 ,制动鼓与制动蹄摩擦片之间有一定的间隙称蹄鼓间隙。农用运输车在使用中 ,随着制动次数增多 ,制动鼓内圆工作面和摩擦片的工作面将逐渐磨损而使蹄鼓间隙增大 ,以致引起制动迟滞时间增长、制动不灵及制动距离增长等 ,使制动效能降低 ,严重影响行车安全性。故此在农用运输车使用中 ,应经常检查调整蹄鼓间隙 ,而能否实施正确的调整 ,对农用运输车使用人员而言将显得尤其重要。1　制动蹄在制动时的运动规律鼓式制动器的制动蹄多为下端套在装于制动底板上的偏心支承销上 ,上端…     

鼓式制动器对制动跑偏的影响分析

车辆在路面附着系数较低的条件下,制动时出现跑偏、侧滑现象较多,常会引起车辆碰撞、翻车等重大交通事故。基于此因素,着重使用力学的方法,分析汽车鼓式制动器对制动跑偏的影响,并进行了试验研究,阐述了鼓式制动器对制动跑偏的影响因素和汽车制动跑偏的检测方法,提出了防止汽车制动跑偏的有效措施。     

鼓式驻车制动器的修理与装配调整

车辆在行驶过程中要频繁地进行制动操作,制动性能的好坏直接关系到交通和人身安全。制动器是用来产生阻碍汽车运动趋势的力的部件。汽车上一般使用的是摩擦制动器,分为鼓式制动器和盘式制动器两类,即利用固定元件与旋转元件的工作表面摩擦而产生制动力的制动器。     

车辆鼓式制动器结构参数的稳健优化设计

在设计开发鼓式制动器时,先以制动效能为优化指标对制动器各结构参数进行了优化设计;同时,考虑到制动器使用过程中制动性能的稳定性,应用稳健设计的原理对优化后的各参数进行了深入的分析和调整,从而保证制动器在使用过程中既有较高的制动效能,又具有良好的性能稳定性.通过实例验证,参数优化后的制动器性能较原方案有了明显提高,取得了满意的结果.     

鼓式制动器制动啸叫热机耦合特性分析

针对鼓式制动器在制动过程中所产生的啸叫声,采用复模态分析法来对其制动啸叫频率进行预测。分析制动过程中所产生的热量对制动啸叫的影响。结果表明,温度对制动啸叫的影响较大,考虑温度因素有助于提高对不稳定模态的预测精度,并且能够反映制动啸叫的时变特性。     

基于ANSYS的鼓式制动器及振动噪声研究

利用ANSYS软件分别建立了制动蹄、制动鼓、摩擦衬片和制动底板的三维有限元模型。在模态分析的基础上提出了修改制动蹄、制动鼓、制动底板的结构参数、材料参数以及在模型上添加质量块或加强筋的方法以错开各零部件的固有频率范围降低振动噪声。最后对修改后的各零部件进行了模态分析,初步验证了措施的有效性。     

考虑预应力的鼓式制动器制动鼓模态分析

鼓式制动器被广泛应用于现代汽车的制动系统,其制动可靠性直接反映出汽车制动系统的性能。以支撑销式领从蹄制动器作为模型,对制动鼓的预应力模态进行分析。通过前10阶模态分析可知,此鼓式制动器满足道路试验的800 Hz频程范围内的噪声要求,且其500～1 000 Hz为制动噪声的主要研究范围。     

鼓式制动器热—结构耦合特性仿真分析

以鼓式制动器作为研究对象,制动鼓受到摩擦衬片和制动蹄长期挤压会产生热载荷,对制动性能造成影响,从而影响行车安全。在制动过程中,温度场和应力场的变化规律会对制动性能造成很大影响,因此温度场和应力场的耦合分析计算是制动器设计不可或缺的内容。采用SolidWorks软件对鼓式制动器的制动鼓、摩擦衬片、制动蹄进行三维建模并导入至ANSYS中,对制动过程进行热—结构耦合分析。研究制动过程中制动鼓摩擦表面的温度场分布以此为载荷进行结构分析,得出制动器的最大变形为0.28mm,出现在制动蹄顶端附近;制动蹄的最大应力为222.85MPa,出现在制动蹄中部回位弹簧孔区域。仿真分析结果表明在制动过程中,制动器满足工程要求,为制动器的结构设计提供一种新思路。     

液压驱动鼓式制动器过热现象的诊断与排除

液压驱动的鼓式制动器在制动时,两制动蹄在轮缸中的液压作用下,各自绕其旋转轴线向外旋转,压紧到制动鼓上,实现制动;解除制动时,撤除液压,两制动蹄在回位弹簧的作用下复位.     

鼓式制动器三维热—机耦合温度场仿真

通过对鼓式制动器惯性制动时蹄鼓摩擦接触状态分析,考虑接触副摩擦因数温度特性,以EQ1208车后桥鼓式制动器为例,对建立的鼓式制动器热-机耦合三维有限元模型进行了惯性制动工况数值仿真,得到了鼓式制动器耦合瞬态温度场仿真结果.A测试点温升试验结果与仿真结果对比,两者变化趋势相同,且吻合较好.对在惯性制动工况下的鼓式制动器温升主要影响因素(车速和道路坡度)进行了仿真分析.     

基于面向对象方法的汽车制动器设计专家系统

面向对象方法的汽车制动器设计专家系统集人工智能的专家系统技术、数据库技术和CAD技术为一体,是一个嵌入式的软件系统,形成了集成化的设计环境。本文介绍了该系统的总体结构和特点。     

鼓式制动器不同工况下热—应力耦合分析

采用有限元法分析TD485单驱动桥鼓式制动器,分别在平直公路上紧急制动、山路等低洼不平路段上重复制动和下长坡时持续制动工况下,应力场和温度场对制动鼓的耦合作用。结果表明,制动鼓在紧急制动2.8 s时制动鼓温度迅速升高,最高温度达到了105.74℃,并在制动初始时产生高温闪点,可能导致车轮锁死;重复制动90 s时,制动鼓的最高温度为352.39℃,最大应力达到177.13 MPa,而高温和大应力是制动鼓产生不均匀热变形的原因,会造成制动器制动效率降低和制动鼓裂缝产生;持续制动72 s时,制动鼓最高温度达到了248.87℃,最大应力为146.83 MPa,高温可能会造成制动鼓发生热衰退现象,大应力过于集中可能会造成制动鼓掉底损坏。     

汽车制动器专利技术综述

汽车制动器是汽车制动系统的关键部件,为了进一步提升制动器的整体性能,对汽车制动器的设计、开发以及理论研究有着至关重要的作用。本文基于汽车制动器的发展历程从专利分析的角度,对制动器的国内外专利申请量、主要申请人进行了梳理分析,探讨了其主要研究方向,为汽车制动器的技术改进提供参考。