基于DYNAFORM板料成形模拟

凹模圆角半径、冲压速度、压边力和拉延类型对板料成形影响较大,文章通过试验优化成型工艺参数,获得了较为理想的板料成形效果,其成形工艺为:采用单动拉延,凹模圆角半径为18mm,压边力为100k N和冲压速度2000mm/s。     

基于BP神经网络的车身钣金件冲压成形回弹预测

选择车身碰撞盒冲压成形中的压边力、板料厚度、板料初始尺寸和润滑条件作为试验参数进行了冲压成形数值模拟试验与生产试验，并测取了三维空间各点的回弹值；在数值模拟与生产试验的基础上，建立了基于BP神经网络的回弹预测模型，并应用该模型对压边力、板料厚度、润滑条件综合影响下碰撞盒法兰边的回弹进行了模拟和预测，结果表明采用双隐层的4层BP神经网络结构模型能够很好地预测碰撞盒法兰边回弹的大小、回弹的分布和回弹的变化趋势。     

基于Autoform司机门后立柱内板冲压成形分析及优化

司机门后立柱内板是车身结构件之一,冲压工艺比较复杂,本文使用Autoform软件对原始的司机门后立柱内板模型进行CAE模拟,对拉延筋的几何尺寸、布置方式、压边力大小、板料尺寸等参数进行了拉延仿真。仿真结果表明,参数修正可以使成形质量得以明显改善,有效减少试模的次数和模具设计周期,为提高车身覆盖件冲压成形质量提供了可行性方法。     

均匀设计方法在车辆翼子板成形中的应用

采用均匀设计方法和有限元技术对车辆翼子板在拉延成形过程中的摩擦因数、压边力、冲压速度等工艺参数进行了优化设计,经过优化后的仿真结果在提高成形裕度和抑制厚度的变化方面取得了良好的效果。通过与实冲板料厚度测量结果的对比,验证了优化效果。该方法还可明显减少模拟计算次数、提高优化效率、改善板料冲压成形的仿真计算精度。     

基于DYNAFORM叶轮前盖板拉伸成形的数值模拟研究

基于板料成形有限元分析软件DYNAFORM,对不同厚度的叶轮前盖板拉伸成形进行数值模拟,分析板料在不同厚度下的应力、厚度、压边力变化情况。结果表明:板料的相对厚度t/D越大,危险区域所受的应力越小,对拉伸有利;在板料拉伸过程中,压边力的平衡状态不随板料厚度变化而变化,基本保持一稳定的值。叶轮前盖板拉伸成形研究对冲压泵制造具有一定的指导意义。     

铝合金车身覆盖件冲压成形回弹仿真方法研究

研究铝合金车身覆盖件冲压成形回弹的仿真方法能够降低研发成本、缩短开发周期、提高设计质量.阐述了铝合金车身覆盖件冲压成形回弹仿真的流程,首先是几何建模,即在专业软件中建立零件的几何模型后再导入到有限元仿真软件中,然后进行有限元建模及仿真,主要包括覆盖件网格划分、冲压方向和方式的确定、模具工艺补充的建立、压料面的建立和凹模的生成、板料模型的建立、拉延筋的处理、凸模的生成、仿真模型的装配等.总结提出了铝合金覆盖件冲压成形回弹仿真的关键技术,包括隐式回弹分析方法、节点约束、适合于铝合金成形的材料模型和单元类型等,最后对某车型前翼子板进行了回弹仿真.     

多工艺参数组合对回弹影响的分析

影响回弹因素众多,控制单一影响因子很难得到准确的回弹结果。在充分考虑回弹产生机理的前提下,提取出冲压工艺过程的可控因子:凹模圆角半径、等效拉延筋作用力因子、材料厚度、摩擦因子以及压边力,并设计相应的回弹正交试验,并考虑工艺补充对回弹计算的影响,对比分析利用CAE、CAD软件做工艺补充的优缺点。最后以某车型后支柱上加强板为例,采用方差分析法全面地分析判断各因子对试验的影响。仿真结果表明:压边力对回弹影响最为显著,拉延筋、摩擦因子次之;对于型面简单薄板件,由CAD生成的工艺补充产生的回弹值更小;而对于型面复杂的拉延件在拉延成型时,产品的成型性并不好,特别是圆角过渡区易出现起皱甚至叠料;对于中厚板,两种工艺补充的回弹区别不大。     

基于AutoForm的汽车覆盖件冲压成形仿真技术研究

介绍了板料成形仿真软件AutoForm.在基于UG-CAD和AutoForm的基础上,对汽车某覆盖件的拉延成形过程进行了CAE仿真模拟分析,以此为依据最终确定合理的冲压工艺,与传统的冲压工艺设计相比,提高了模具设计的质量和一次成功率.     

基于静力隐式方法的板料成形过程数值模拟

介绍了板料成形静力隐式弹塑性有限元数值模拟的基本理论和接触界面数值模拟技术以及增量过程应力计算的回映技术。基于这些方法开发了静力隐式程序，对球形模具拉伸成形过程进行了数值模拟，计算结果与文献[8]的计算结果吻合很好，文中给出了板料圆柱形模具成形回弹的数值分析结果。     

汽车尾灯支架成形数值模拟与优化

汽车尾灯支架是汽车外覆盖件。对单个零件进行成形时,需要增加很多工艺补充材料,冲压方向不容易确定,而且会产生侧向力。利用对称性采用一模两件工艺,既降低了成形难度,提高材料的利用率,又有利于拉深成形过程中的金属流动。利用数值模拟技术,仿真了成形过程;根据应力应变的分布,对成形中的起皱和拉裂,以及板料变形程度进行了预测;优化了毛坯形状、工艺补充面、拉延筋的分布和阻力。优化后的工艺参数得到了良好的成形质量,模拟结果与实验吻合。     

影响回弹数值仿真精度的主要因素研究

通过把影响回弹仿真精度的因素分为回弹阶段因素和来自成形阶段的因素,对各主要影响因素进行了分析研究,并通过正交试验对仿真试验方法进行了探索,得出了来自成形阶段影响回弹精度的各因素取值范围。     

车辆覆盖件冲压成形的回弹模拟研究

回弹现象是车辆覆盖件冲压成形中不可避免的问题,也是该领域研究的热点和难点问题。本文在对轿车行李箱外板冲压成形数值模拟的基础上,基于隐式算法对行李箱外板的回弹进行了计算研究,确定了回弹的分布及最大回弹量的位置,研究了影响回弹的因素和减小回弹量的控制方法,为车辆覆盖件冲压成形加工工艺优化提供了基本思路。     

多角拉弯成形的回弹机理分析研究

针对U形件中多角对回弹的影响,设计了一组带翻边、不同弯角数的U形件进行实际冲压成形试验。根据应变的测试结果,结合冲压件的关键点的金相组织的分析和关键测试点处的晶格畸变,对多角拉弯成形时的回弹的机理进行了研究。     

薄板成形切边回弹模拟的切边算法

为保证薄板多工步冲压成形切边回弹有限元数值模拟精度,提出了一种基于切边单元自适应模板的切边算法.首先进行三维切边线与零件网格的求交计算,生成有序截面线;然后进行单元取舍判断;最后沿截面线路径逐个单元调用自适应模板执行切边操作.算法避免了边界锯齿、对称约束和边界缝隙等缺点,并实现了多条切边线对加密网格进行一步切边,提高了切边效率.将算法集成到冲压成形分析软件KMAS系统切边回弹模块,通过对NUMISHEET 2005提供的国际标准考题--某汽车底板横梁拉延件的切边数值模拟,验证了算法的适用性和可靠性.     

基于弧形顶板模具结构的激光拼焊板回弹控制研究

运用弧形顶板模具结构回弹控制的原理对无凸缘U形件激光拼焊板弯曲回弹控制进行研究,考察补偿角、顶板力、凸模圆角半径、凸凹模间隙对激光拼焊板弯曲回弹的影响规律,并与光板进行对比;引入正交试验分析对影响激光拼焊板弯曲回弹的各参数进行了优化,试验表明,弧形顶板模具结构能有效控制激光拼焊板的回弹。     

基于数值模拟的拼焊接板冲压成形研究

以数值模拟为基础,通过半球胀形数值模拟,研究拼焊板成形性能降低的主要影响因素,研究拼焊板对板料成形高度、板料成形极限、应力应变等的影响及改变焊缝位置对其最大成形高度、应力应变状态等情况的影响。并分析焊缝位置变化对各成形极限影响的一些基本规律,从而得到了拼焊接板冲压成形过程中的一些值得注意的特性。     

穴盘苗高速移栽机吊杯式栽植器膜上成穴性能仿真与试验

吊杯式移栽机具有成穴、移栽一次性完成，可以覆膜作业等优点，已成为移栽作业中使用较多的移栽机械。吊杯式栽植器为吊杯式移栽机的主要作业部件，不同形状吊杯能影响移栽机的膜上成穴性能及栽植品质。借助离散元仿真软件EDEM及多体系统动力学分析软件RecurDyn，耦合仿真分析两种不同形状的吊杯在栽植频率为72株/（min·行）时的撕膜大小，仿真结果得出圆锥形吊杯的成穴性能优于锥形吊杯，锥形吊杯形成的膜口纵向尺寸为105.37 mm，圆锥形吊杯形成膜口纵向尺寸为101.26 mm；最后通过室内台架试验，检验两种不同形状吊杯的栽植机构的膜上成穴性能，并验证EDEM RecurDyn耦合仿真结果的合理性。结果表明，仿真试验结果与台架试验结果趋势一致，锥形吊杯的膜口纵向尺寸约为130.58 mm，圆锥形吊杯的膜口纵向尺寸约为121.40 mm，证明所采用EDEM RecurDyn耦合仿真研究吊杯式栽植器成穴特性的方法是可行的，就地膜的损伤程度而言，圆锥形吊杯的膜上成穴性能优于锥形吊杯。