脱粒机械常见故障与排除

谷粒不清洁脱后的谷粒中混有较多的谷壳、秸秆等杂物。排除方法是：检修清洁室；保证筛子振动频率和风扇转速达到额定值；脱粒机要左右放平，不得偏斜放置；按被脱粒作物的要求正确选择筛孔；增大最后一级清杂风量，提高除杂能力。     

半喂入脱粒装置脱粒元件对谷粒冲击次数的研究

脱粒元件对谷物的打击次数影响脱粒性能,分析给出了一种基于现代计算技术的计算脱粒元件对谷粒冲击次数的新方法.在不同的夹持输送连输送速度下,给出了脱粒元件对谷粒冲击次数的计算实例,通过高速摄像技术,观测得到脱粒元件对谷粒冲击次数的实际值.结果表明,计算值与实际值相符,该计算方法切实可行.在自制脱粒分离试验台上,试验研究了持输送链速度与谷粒破碎率之间关系及谷粒破碎率沿脱粒滚筒轴线的分布规律.结果表明,随脱粒元件对谷粒冲击次数增加,谷粒破碎率升高.     

机械脱粒常见故障及排除

一、机械作业常见的问题与故障ｅ１．谷粒不清洁在机械脱出的谷粒中掺杂颖壳、秸秆等杂物,清洁率低于９０％,从而增大了清选的作业量。２．谷粒脱不净谷粒不能从谷穗上全部脱下,在谷穗和荚中仍然残留谷粒或在秸秆中杂有谷粒。不净率超过１％,造成损失浪费增大。３．谷粒机械损伤脱出的谷粒中有较多的机械损伤：如压扁、掉皮、破粒、裂纹的粒子超过３％。４．有残颖谷粒在脱出的谷粒中,有带颖壳的谷粒,或夹杂残穗,降低谷粒质量和增加损失。５．脱粒作业出现堵塞在作业中时常发生堵塞现象,不得不停机清除,严重时使脱粒机件变形,损…     

脱粒机械常见故障与排除

谷粒不清洁脱后的谷粒中混有较多的谷壳、秸秆等杂物。排除方法是：检查清洁室；保证筛子振动频率和风扇转速达到额定值；脱粒机要左右放平．不得扁斜放置；按被脱粒作物的要求正确选择筛孔：增大最后一级清杂风量．提高除杂能力。     

原生脱粒稻麦收获机的技术开发与应用

现有稻麦收获机的适应性能和经济性能不佳，特别是不能适合在广大丘陵山区使用的原因，主要在于其体积、重量、造价及功耗居高难下。采用钩齿式脱粒器的原生脱粒稻麦收获机因原生脱粒收获方式本身的工序非常简单，加之脱粒器又具有钩取禾秆直至将穗部引控在最易于接收脱出谷粒的脱粒区一次性完成脱粒，以及被脱下的谷粒含杂少无破碎等多种功能与效果，从而使得整机轻便简廉、高效节能并且收获质量好，实现了对多种不同条件与要求的极大满足。     

联合收割机脱粒中常见故障与排除

1 场上或联合收割机脱粒中的故障 1．1 脱后的谷粒不清洁 在谷粒中掺杂颖壳、秸秆等杂物较多，其清洁度低于90％以上。……     

联合收割机脱粒中常见故障与排除

1 场上或联合收割机脱粒中的故障1.1 脱后的谷粒不清洁 在谷粒中掺杂颖壳、秸秆等杂物较多,其清洁度低于90％以上。1.2 谷粒不能脱干净 谷粒不能从谷穗上全部脱下,在谷穗和荚中残留谷粒或在秸秆中杂有谷粒。不净率超过1％,形成损失浪费。     

小麦机械脱粒常见的故障原因及其排除方法

一、谷粒不清洁的原因和排除的方法 在谷粒中混杂较多的颖壳、秸秆等杂质,这些杂质的质量占谷粒总质量的10％以上。 产生的原因有清粮塞的工作不正常;筛子和风扇的转动速度不符合技术要求;选用的筛子规格不当;筛子堵塞;杂草过多;操作不当,喂入量过大或不均匀都能使谷粒不清洁。     

割前脱粒收获机械脱粒装置的研究现状与展望

割前脱粒主要强调的是先摘脱谷粒后切割茎秆的工艺方法。分析收获机械脱粒装置的工作原理,对割前脱粒收获机械脱粒部位工作过程中的物理现象进行一定的分析,简要阐述割前脱粒收获机械的研究现状和未来发展战略。     

割前脱粒收获机械脱粒装置的研究现状与展望

割前脱粒主要强调的是先摘脱谷粒后切割茎秆的工艺方法。分析收获机械脱粒装置的工作原理,对割前脱粒收获机械脱粒部位工作过程中的物理现象进行一定的分析,简要阐述割前脱粒收获机械的研究现状和未来发展战略。     

浮动式玉米单穗脱粒装置设计与试验

为实现玉米脱粒机脱粒间隙可自动调节,减小玉米脱粒过程中的机械损伤,设计了浮动式玉米单穗脱粒装置。该脱粒装置主要由间隙浮动调节装置、喂入料斗、离散辊、脱粒辊和差速辊等组成,具有脱粒间隙自动调节和玉米果穗喂入自动分离、逐个排出功能。选取离散辊转速、脱粒辊转速和差速辊转速为试验因素,以玉米籽粒的破损率和未脱净率为试验指标,采用二次回归正交旋转组合的试验方法,对浮动式玉米单穗脱粒装置进行了参数优化试验。优化结果为:离散辊转速为234 r/min、脱粒辊转速为511 r/min、差速辊转速为91 r/min,在最优参数组合下的实际籽粒破损率为0.25%、未脱净率为0.76%、玉米芯完整度为100%。     

异速双轴流脱粒装置的研制

全喂入联合收割机的高损失率、高含杂率和高破碎率一直是我国全喂入联合收割机发展的瓶颈.为此,从研发一种全新的异速双轴流脱粒装置着手,将前脱粒滚筒的转速设计为786r/min,后脱粒滚筒的转速设计为1001r/min;作物先喂入转速较低的前脱粒滚筒,使易脱粒的谷粒脱粒下来;然后将尚未脱净的茎秆投入后脱粒滚筒,使剩余的较不易脱粒的谷粒在较高转速和更强力的打击下脱离出来;再辅以脱粒室端盖及凹板筛、振动筛的优化设计,为联合收割机提供一种脱净率高而破壳率低的高效谷物脱粒装置.     

鲜食玉米机械化脱粒效果影响因素

采摘收获期的鲜食玉米果穗,测量其物理性状。设定影响因素,通过包切式鲜食玉米脱粒机进行脱粒试验,验证果穗物理性状特征与脱粒效果的相关性。试验数据证明,果穗大小端直径差是影响机械脱粒效率、芯轴残留率和子粒含杂率的主要因素,子粒含水率主要影响子粒机械破伤情况。      

立式轴流脱粒装置设计研究

为了适应我国丘陵山区的作业环境、缩小谷物联合收割机的整体尺寸及增强其在丘陵山区的通过性,设计了一种适用于中小型谷物联合收割机的立式轴流脱粒装置。在理论计算的基础上,对谷物在脱粒过程中的受力与运动状态加以分析,得出谷物做螺旋上升运动需要满足的力学关系及轴向运动速度公式。室内试验结果表明:当脱粒间隙为13mm、滚筒转速为900r/min、凹板栅条间隙为9mm、板齿倾角为8°时,立式轴流脱粒装置的脱粒损失率为2.16%,含杂率为23.25%。     

轴流式脱粒装置脱粒性能的试验研究

利用自行研制的试验台,对切向喂入的水稻轴流脱粒装置进行了多因素的性能试验,得出了脱粒方式、风速、脱粒口开度、喂入量和未脱损失率、跑风损失率、总损失率等性能指标的试验结果。该研究为进一步研究脱粒装置脱粒工艺的优化,提供了理论依据。     

水稻不同脱粒装置脱粒性能的对比试验研究

为了提高水稻联合收获机的工作效率,降低功耗,减轻清选负荷,自行研制了板齿和杆齿作为水稻脱粒的主要元件,分别与栅格凹板组成不同的脱粒分离装置,并对这两种脱粒分离装置进行了脱粒对比台架试验.试验结果表明,杆齿-栅格凹板脱粒分离装置在脱粒水稻时对茎秆的破碎程度轻、功耗低、脱出混合物中轻杂物含量少,能够有效地减轻清选负荷.     

纵轴流玉米脱粒分离装置设计与试验

针对黄淮海地区籽粒直收时籽粒损伤严重及未脱净率高的问题,结合现有的玉米脱离分离装置的特点,设计了一种纵轴流式变径变间距玉米锥形脱粒滚筒,以及利用可调节双头拉杆调节工作倾角的脱粒分离装置倾角调节装置.设计了脱粒元件在锥形滚筒的安装位置及排列方式,分析了脱粒元件与籽粒接触的脱粒动力学过程,并查阅相关文献确定了脱粒装置关键参...     

谷物脱粒运动试验系统设计--基于数字散斑相关方法

针对目前杂粮机械化收获过程中因茎秆缠绕堵塞影响脱粒性能的问题,基于数字散斑相关方法设计了谷物脱粒运动试验系统。系统由脱粒试验装置和测试系统组成,可进行单脱粒滚筒脱粒性能试验和双脱粒滚筒脱粒性能试验及脱粒运动分析。脱粒运动试验表明:物料在两脱粒滚筒间的上部运动方向无规律、一级脱粒滚筒脱出的长茎秆过多造成了脱粒运动堵塞。试验系统可实现复杂环境下的物料全景运动分析,解决了由于物料成分复杂、像移模糊造成的图像分析困难问题。研究结果为解决杂粮脱粒堵塞问题提供了参考。     

轴流式玉米柔性脱粒装置设计与试验

针对现有玉米籽粒收获装置对黄淮海夏玉米脱粒时存在籽粒损伤大,未脱净率高等问题,设计了一种轴流式玉米锥形脱粒滚筒,采用“柔性钉齿-短纹杆”组合式脱粒元件,实现籽粒低损高效收获。通过对锥形滚筒及关键部件结构的理论分析,确定了脱粒滚筒的关键参数;利用搭建的脱粒试验装置进行单因素试验,得到滚筒转速、脱粒元件间距及脱粒间隙对脱粒性能的影响关系。在此基础上,以滚筒转速、脱粒元件间距和脱粒间隙为试验因素,对破碎率和未脱净率进行三因素三水平二次回归正交试验,结果表明:滚筒转速、脱粒元件间距、脱粒间隙对破碎率与未脱净率均有显著影响;最优参数组合为滚筒转速425r/min、脱粒元件间距90mm、脱粒间隙45mm,对应的破碎率为5.72%、未脱净率为0.83%,达到国家相关标准要求。该研究可为黄淮海地区玉米脱粒滚筒的研发提供参考。