青贮玉米饲料籽粒破碎试验台设计与试验

为研究青贮玉米籽粒破碎机理,采用理论计算、三维建模和性能试验相结合的方法,设计喂入速度、破碎辊转速和对辊间隙等参数可调的青贮玉米饲料籽粒破碎试验台,主要工作部件包括喂入碾压机构、切碎滚筒装置和对辊式籽粒破碎装置,可对全株青贮玉米一次性完成秸秆传送、喂入压平、切碎抛送和籽粒破碎等工作流程。试验结果表明:当喂入速度为2 m/s、上破碎辊主轴转速为2 600 r/min时,秸秆切碎长度为21.79 mm,切碎长度合格率为95.9%,籽粒破碎率为96.3%,各项指标均符合国家标准和行业标准要求,可为籽粒破碎装置的设计提供理论依据和技术参考。     

苜蓿调制试验台测控系统设计与试验

为研究调制辊工作参数对苜蓿调制性能的影响,在已有苜蓿调制试验台的基础上,利用LabVIEW软件设计了一套试验台测控系统。该测控系统主要由电动机控制系统、数据采集系统、调制辊间隙调节系统和上位机系统4部分组成,实现了调制辊转速在350~1350 r/min之间的连续可调和调制辊间隙在2~4 mm之间的精确控制,数据采样速率最高可达1 kHz,并在测控系统显示界面上实时显示与保存试验台工作过程中固定辊与传动轴之间的扭矩和转速曲线、电动机功率曲线以及浮动辊轴承座与间隙调节液压缸之间的压力曲线。利用配备测控系统的试验台,以紫花苜蓿为试验对象,采用Box-Behnken试验设计方法进行了三因素三水平响应面试验,结果表明,该测控系统能够实现试验台精确控制与数据实时精准采集。分别建立了单位能耗、苜蓿压扁率和压扁损失率与试验因素的二次回归模型,得到了试验条件下调制工作参数的最优解分别为:调制辊转速775 r/min、调制辊间隙3.3 mm、调制辊单位工作长度喂入量2.77 kg/(m·s);同时,得到了苜蓿调制试验目标值的最优解分别为:单位能耗909.25 J/kg、苜蓿压扁率96.67%、压扁损失率1.67%。利用紫花苜蓿进行了验证试验,结果表明,在最优工作参数组合条件下,单位能耗、苜蓿压扁率、压扁损失率分别为931.42 J/kg、94.33%、1.65%,与模型优化值的相对误差均小于3%。该测控系统为苜蓿的调制试验提供了可靠的技术支撑,也为苜蓿调制机构的设计及工作参数的选择提供了数据参考和理论依据。     

纵轴流辊式组合玉米柔性脱粒分离装置设计与试验

为满足黄淮海地区较高含水率玉米籽粒直收作业要求，解决现有籽粒收获机籽粒破碎率和未脱净率高、玉米芯轴苞叶易堵塞凹板等问题，在分析现有脱粒装置结构特点的基础上，设计了一种“柔性钉齿+双扭簧压力短纹杆”组合式脱粒元件和“六棱孔网格筛+鱼鳞式脱粒橡胶辊”组合式脱粒凹板相配合的柔性脱粒分离装置。对关键部件进行理论分析，确定了影响脱粒性能的主要因素，利用搭建的纵轴流辊式组合玉米柔性脱粒试验台进行单因素试验，得到脱粒性能较好时滚筒转速、辊筒传动比以及脱粒间隙的变化范围。以滚筒转速、辊筒传动比和脱粒间隙为试验因素，以籽粒破碎率、未脱净率为指标进行三因素三水平正交试验。结果表明，对籽粒破碎率和未脱净率影响由大到小均为滚筒转速、辊筒传动比、脱粒间隙；最优参数组合为滚筒转速475r/min、辊筒传动比1.5、脱粒间隙45mm，此时籽粒破碎率为3.76%，未脱净率为0.52%。对该组合进行试验验证，各指标符合国家相关标准要求。     

螺旋齿辊式秸秆调质装置性能试验

利用所研制的螺旋齿辊式秸秆调质装置试验台,采用调质齿辊差速转动方式对摘穗后玉米秸秆进行压裂、破节的连续调质正交试验,分析了调质齿辊工作间隙、调质齿辊转速及秸秆喂入速度对秸秆调质性能的影响.试验结果表明,调质齿辊工作间隙对秸秆调质作业性能影响显著,最优参数组合为调质齿辊工作间隙2 mm,调质齿辊转速65 r/min,秸秆喂入速度4 km/h.     

青贮玉米收获机碟盘式籽粒破碎装置仿真优化与试验

针对青贮玉米收获机玉米籽粒破碎效果差、破碎率低、影响青贮秸秆发酵与籽粒养分转化的问题，设计了适合青贮玉米籽粒破碎的碟盘式青贮玉米籽粒破碎试验台，对关键部件刀盘进行了参数化设计，基于DEM法对籽粒破碎过程进行了运动和力学分析，首先建立基于离散元法的玉米籽粒粘结颗粒模型；利用EDEM离散元仿真软件开展正交仿真试验优化，选取刀齿数、刀刃深度、破碎间隙和刀辊转速作为仿真试验因素，籽粒破碎率为试验考察指标，确定了最优组合参数，即刀齿数48、刀刃深度5mm、破碎间隙2mm、刀辊转速59r/s，在该条件下籽粒破碎率为90.35%，仿真试验与台架试验相对误差为3.36%；台架试验结束后，采用宾州筛对其筛分，物料可分为小型、标准、大型和未完全破碎型4种，占比分别为1.3∶6∶1.8∶0.9，与仿真试验结果一致。台架试验各指标满足行业标准，实现了对玉米籽粒的高破碎和高作业效率。     

王草收获机滚筒破碎装置设计与试验

根据王草分蘖能力强、生物量大、含水率高的特点,基于王草机械化收获的农艺要求优化设计了一种4排人字形滚筒破碎装置。通过理论分析及计算确定了破碎装置主要结构及参数,通过单因素试验与二次正交旋转组合试验研究了喂入辊转速、破碎辊转速对茎秆破碎合格率、平均长度的影响,采用Design-Expert软件对试验结果进行了响应面分析、回归分析及目标优化,得到试验因素与评价指标间的回归方程,并获得最佳参数组合。结果显示：通过单因素试验确定喂入辊、破碎辊的转速范围分别为380~480r/min、750~950r/min;通过二次旋转正交试验及目标优化得到最优参数组合为：喂入辊转速416.5r/min、破碎辊转速950r/min,此时茎秆破碎合格率为98.30%、破碎茎秆平均长度为29.04mm;台架试验及整机田间收获试验表明,该装置破碎效果均匀,茎秆破碎合格率达98%,破碎茎秆的平均长度小于30mm,满足滚筒式破碎装置设计要求。     

喂入调节式秸秆破包揉丝机设计与试验

为解决小型揉丝机难以同时处理属地人工打包的整株捆与机械压制的小方捆玉米秸秆的问题，设计了一种秸秆破包揉丝机。通过进行秸秆受力与运动分析确定影响机器工作的主要结构与工作参数，并对整机传动系统与各轴转速进行设计与匹配。研究整株及方捆秸秆在初始喂入、内部运动和筛分排出过程中关键结构与工作参数对工作效率和丝化效果的影响，以电机输出转速、筛孔直径和喂入间隙为试验因素，以标定单位功率生产率和秸秆丝化率为评价指标，采用三元二次回归正交旋转中心组合试验方法进行了试验与分析，建立了试验因素与评价指标的回归模型。结果表明：对标定单位功率生产率的影响主次顺序为电机输出转速、喂入间隙、筛孔直径，对秸秆丝化率的影响主次顺序为筛孔直径、电机输出转速、喂入间隙；最优工作参数组合为：处理整株秸秆时，电机输出转速1353r/min、筛孔直径47mm、喂入间隙12cm，处理方捆秸秆时，电机输出转速1072r/min、筛孔直径46mm、喂入间隙35cm；验证试验表明，整株及方捆秸秆的标定单位功率生产率和秸秆丝化率均值分别为99.34kg/（kW·h）、98.86%和113.56kg/（kW·h）、98.30%，满足设计要求。     

变径变间距种子玉米脱粒试验台工作参数优化与试验

为提高变径变间距种子玉米脱粒试验台的脱粒效率,降低脱出籽粒损失率,利用Design-Expert软件中Box-behnken试验设计原理,以脱粒轴转速、喂入量、板齿间距为影响因子,脱净率和破碎率为响应值,设计三因素三水平试验优化方案,建立各影响因子及交互作用对脱净率、破碎率的二次回归模型,并对模型进行方差分析,得出试验台最佳脱粒参数,并进行脱粒试验。结果表明:各影响因子对脱净率影响显著性主次依次为:脱粒轴转速、喂入量、板齿间距;各影响因子对破碎率影响显著性主次依次为:脱粒轴转速、喂入量、板齿间距。该机最优工作参数为:脱粒轴转速194～245 r/min,喂入量1.98～3.7 kg/s,板齿间距110～166 mm,此时脱净率为99.82%,较优化前增大0.04%～0.64%;玉米籽粒破碎率为0.30%,较优化前降低0.03%～0.32%,符合玉米脱粒机基本作业标准。     

短程高强度横向轴流脱粒装置参数优化

以微型小麦联合收获机采用的横向轴流脱粒装置为研究对象,在额定喂入量下,对其滚筒转速、凹板间隙、导向板升角、筛孔尺寸等参数进行了正交试验和回归试验,并通过DPS等软件对试验数据进行统计分析,得出试验范围内滚筒转速、凹板间隙、导向板升角、筛孔尺寸对凹板分离物中含长茎秆率、籽粒破碎率、夹带籽粒率、脱不净率等指标的影响规律,优化确定了该脱粒装置的最佳参数组合：筛孔尺寸为14mm、导向板升角为10°、凹板间隙为16mm、滚筒转速为660r/min,含长茎秆率、含杂率、夹带籽粒率、脱不净率、籽粒破碎率分别为3.1%、39.5%、0.6%、0.01%、0.01%。     

卧辊式玉米秸秆调质装置调质功耗试验

为研究卧辊式玉米秸秆调质装置作业参数影响功耗的规律,利用自主研制的秸秆调质装置试验台和功率测控系统,基于电功率差值法对摘穗后玉米秸秆进行压裂、破节的连续调质正交试验,分析了调质辊工作间隙、调质辊转速及秸秆喂入速度对秸秆调质功耗的影响.结果表明:调质间隙对秸秆调质功耗影响显著;参数组合为调质间隙2.5mm、调质辊转速88～95 r/min、秸秆喂入速度3.3 ～ 4.0 km/h时,满足秸秆调质性能和降低功耗的要求.     

沙棘引种的三个试验阶段

从俄罗斯等国引进优良沙棘品种,应开展初选试验、区域性试验、生产性试验三个阶段的工作,从中筛选出适合我国"三北"地区的优良沙棘品种,才能进行这些品种的推广应用。沙棘引种工作不能一蹴而就,要做好打持久战的准备。不过为了节省引种时间,三个阶段可以交叉试验,滚动发展。     

虚拟试验技术在拖拉机试验中的研究

虚拟试验是在虚拟现实环境中,利用数字化样机代替物理样机,对产品性能进行的试验分析。本文介绍了虚拟试验的概念、构成、优点等,并对虚拟试验技术在拖拉机牵引性能试验中的应用进行了研究探讨,随着研究的深入,拖拉机虚拟试验将会成为一种新的拖拉机试验方法。     

轿车盘式制动器瞬态摩擦系数试验分析

以某轿车的盘式制动器为研究对象,采用正交试验和回归分析相结合的方法,通过正交试验设计进行测试,根据试验数据建立盘式制动器的瞬时摩擦系数受压力、速度、温度3个主要使用因素影响的计算方程。     

苏丹Merowe大坝低位泄水洞弧形工作闸门流激振动试验

苏丹Merowe大坝低位泄水洞弧形工作闸门已运行3年,每年汛期其水封系统、出水口耐磨钢衬均出现不同程度的损害。为探究闸门在运行中是否存在危害性振动导致病害发生,制作几何比尺为1∶15的水弹性模型进行流激振动试验。6种水位条件下,对弧形闸门分别进行静力试验和动力试验,以此评估闸门的流激振动安全性。试验结果表明该闸门结构受力均匀,闸门实测最大静应力为-76.19MPa,最大动力放大系数为1.11,符合闸门设计规范,闸门强度有较大的安全储备;闸门最大振动加速度为0.597 g,通过与国内有关工程资料的比对,判定闸门振动强度处于中等以下,没有可见的剧烈振动现象发生,从而推断水封系统的病害并非闸门流激振动所致,其真正原因有待进一步研究探讨。     

KMT动应变测量系统在水果定向中的应用

水果输送过程中定向问题的关键所在是寻找影响定向成功率的主要因素,需将各影响因素经过科学的组合对比,找到最佳组合,以提高水果在实际生产过程中的定向成功率。为此,利用正交试验和KMT动应变测量系统相结合的方法确定影响定向主要相关因素,利用KMT动应变系统测试的夹持片动应变大小与计算分析所得数据基本吻合。同时,确定了影响水果输送定向的主要因素有:入口通道宽度(D)、夹持带的速度大小(V)、杏子尺寸大小(I)。通过正交试验,得到较优的试验因素组合是:D为25mm,V为13.2m/min,I为34~35mm。利用高速摄像观测统计发现:水果大部分在定向通道的第4区域达到定向稳定。考虑夹持片对输送带振动影响的情况下,统计出杏子的定向稳定区域主要集中于输送通道的第4区域,为杏子切刀的位置选择提供了依据。     

一种简易蒸渗测坑地下供排水装置的研制

蒸渗测坑现有的地下自动供排水装置水量的计算是采用单次水量固定,用计数器采集电磁阀动作次数,然后计算总水量,该方法忽略了供排水柱(有机玻璃材料)内径沿高度方向的差异,以及水柱内水位波动对水位保持器的影响所带来的误差,同时自动控制的电器元件安装在地下,影响使用寿命,造成前期投入较大、维修费用较高.为了解决这一问题,对现有装...     

小型轮式拖拉机产品质量3C检测结果分析

结合小型轮式拖拉机产品3C初次检测的情况对产品质量进行了分析,举例分析了部分不合格项目,根据46家企业、81个产品的检测数据提出了问题和建议,指出企业面临提高制造水平和强化人机工程设计的任务;同时建议政府部门在政策和经济上给予企业适当支持,使小型轮式拖拉机在未来几年有一个质的飞跃.     

浅析汽车制动性能的检测

制动系统是汽车的一个重要组成部分，对汽车行驶安全起着重要的作用。对检测站合理选购制动试验台、注意保养制动试验台和加强检测员的职业道德教育等问题进行了分析和探讨。     

基于伺服加载技术的电机综合性能测试台研制

采用西门子S7-1200型PLC作为控制器,Sinamics S120作为加载变频器,构建了基于PROFINET现场总线的两级控制系统,设计并实现了电机综合性能试验台的搭建。测试台能够完成三相异步电机、永磁同步无齿曳引机、永磁同步电机、变频电机等各类电机的精确加载试验。测试装置加载不仅动态控制精度高而且可靠稳定,采用伺服控制方式加载不需要进行转向识别,操作便捷。实际应用表明,该测试台控制精度能够达到预期目标。     

艾草脱叶机设计与试验研究

为解决艾草(Artemisia argyi)人工脱叶难的问题,设计了一种艾草脱叶装置.以成熟期蕲艾作为研究对象,进行艾草物料试验,并对艾草脱叶机的链式夹持输送装置、螺旋脱叶滚筒和拉茎辊等关键部件进行设计与运动分析.试制了艾草脱叶机物理样机,设计正交试验探究各运动参数最佳配合关系.试验结果表明:当夹持输送速度为0.14m...