拖拉机支重轮磨损机理

采用试验室试样磨损试验方法 ,在合理的实验条件下 ,考查了支重轮硬度及外加载荷对磨损量的影响 ,用扫描电镜观察试样磨损表面形貌并分析其磨损机理。结果表明 ,随着外加载荷的增大 ,轮子磨损加剧 ,随着轮子硬度增加 ,主要磨损机理从塑变磨损转变为犁沟磨损     

提高履带拖拉机支重轮耐磨性研究

通过对支重轮失效形式的分析、支重轮与履带板接触应力的分析计算及磨损试验 ,提出提高拖拉机支重轮耐磨性的措施及建议。     

支重轮履带板接触应力的有限元分析

对 3种机型拖拉机的支重轮与履带板之间的接触应力分别在 3种工况下进行了有限元分析 ,得出接触应力分布的规律及其最大值 ,为解决支重轮和履带板的塑性变形问题及摩擦磨损行为分析提供了有价值的参考数据。     

东方红履带拖拉机支重轮形变机制

用光学显微镜和扫描电镜对东方红履带拖拉机支重轮的磨损件进行了显微组织的观察和分析 ,对支重轮在工作过程中产生的挤压变形 (卷边 )现象进行了研究 ;在对支重轮进行受力分析后 ,得出结论 :支重轮的磨损机理以塑性变形为主 ,其失效主要是由于自身设计强度不足、表面硬度低所造成。     

履带推土机“四轮一带”常见磨损与使用维护

1履带推土机“四轮一带”的常见磨损履带式推土机行走机构承载着推土机的全部重量,担负着推土机的行驶职能。其主要损坏形式是磨损,这一损坏形式集中表现在以下接触部位:驱动轮轮齿与履带销套外表面:引导轮与履带链轨节滚道面;支重轮与履带链轨节滚道面;托链轮与履带链轨节滚道     

捆扎机两种拉紧轮的磨损性能研究

为研究捆扎机拉紧轮的磨损性能，在同一机型捆扎机上分别安装了进口和国产拉紧轮，并在同一生产现场进行工艺性试验。而后对两种拉紧轮的材质、结构设计、金相组织以及磨损后表面形貌作了检验，并结合试验结果进行了分析，得出了各自的磨损特性，同时找出了国产拉紧轮与进口拉紧轮的质量差距。     

基于冲蚀磨损模型的水稻脱粒装置优化

冲蚀磨损是脱粒装置失效与破坏的重要原因之一。为此,利用几种主要的冲蚀磨损模型,结合Hertz接触应力条件下水稻脱粒的力学模型,建立了水稻脱粒装置的冲蚀磨损模型。以此为基础,研究了冲击角、冲击速度、硬度、强度、组织,对水稻脱粒元件冲蚀磨损的影响。同时,对脱粒装置的结构、形状、速度、材料硬度、热处理方式进行了优化。     

履带推土机"四轮一带"常见磨损与使用维护

1履带推土机"四轮一带"的常见磨损 履带式推土机行走机构承载着推土机的全部重量,担负着推土机的行驶职能.其主要损坏形式是磨损,这一损坏形式集中表现在以下接触部位:驱动轮轮齿与履带销套外表面:引导轮与履带链轨节滚道面;支重轮与履带链轨节滚道面;托链轮与履带链轨节滚道面;履带销与销套接触面;履带板与地面等.     

精铸热锻模具钢高温磨损行为的研究

研究了不同试验条件下新型精铸热锻模具钢的高温磨损行为及机理。研究结果表明：精铸热锻模具钢的磨损是由粘着磨损和氧化磨损共同作用的结果。在室温或较低温度下、载荷和转速较低、磨损时间较短时，磨损机制以粘着磨损为主，磨损率较高；随着温度的升高、载荷增大、转速提高、高温磨损时间的增加，以氧化磨损机制为主，氧化物的数量增加，使氧化物敷在表面起到保护作用，降低了粘着磨损的作用，磨损率降低。     

三轮农用车正时链和传动链的磨损特性

通过三轮农用车正时链和传动链道路行驶磨损试验,研究了正时链和传动链的磨损机制,指出了油润滑条件下正时链的主要磨损机制是疲劳磨损,定期刷油或滴油润滑条件下传动链的主要磨损机制是磨粒磨损,分析了目前行业内台架磨损检验方法的局限性。通过微观分析阐述了套筒和销轴零件的表面硬度、显微硬度及其梯度、金相组织等对链条耐磨性的影响规律,并提出了在不同磨损机制下的摩擦学设计原则。     

不同润滑状态下农机传动用链条的磨损特性

以三轮农用车链条为例,研究了不同润滑状态下农机传动用链条的磨损形式与机理,指出了定期人工滴油润滑的外驱动链条的主要磨损形式是以磨粒磨损为主,并伴随着疲劳磨损;油池润滑的内驱动链条的主要磨损形式是疲劳磨损。通过对其表面形貌分析,探讨了不同润滑状态下的链条磨损特性,提出了套筒和销轴零件表面硬度的主匹配关系。     

O型圈农机传动滚子链的耐磨性研究

通过O形圈农机滚子链和普通滚子链的台架对比磨损试验，研究了两种链条的磨损机制，微观分析表明，对于锁轴和套筒铰链磨擦副而言，O形圈链条是以疲劳磨损为主，伴随着磨粒磨损；普通滚子链是以粘着磨损为主，伴随着磨粒磨损，对于O形圈和链板平面摩擦副而言，其磨损机制是以疲劳磨损为主。文中也指出了国产O形圈链条质量上存在的问题。     

铰链密封式传动滚子链的道路试验研究

通过30000km道路行驶试验研究表明，密封滚子链的磨损形式，对销轴和套筒而言是以疲劳磨损为主,伴随有粘着磨损与磨粒磨损；对链板和O形圈而言主要是疲劳磨损，并且O形圈的磨损要比链板的磨损严重得多。销轴和套筒表层磨损后产生了循环硬化特性，有利于提高其铰链副的耐磨性。     

渗浸陶瓷活塞环

利用低温 (<30 0℃ )等离子化学气相沉技术 ,在活塞环表面生成一层双向扩散的微晶体与网状结构并存的氮化硼 -氮化硅金属陶瓷复合层。金属陶瓷复合层能提高环的表面硬度、耐磨性 ,降低摩擦系数 ,常温下导热系数可提高 4 2 % ,并随温度升高呈指数规律上升 ,从而降低环的工作温度 ,减少形变 ,提高气密性 ,改善内燃机整体性能。     

激光微造型凸轮副的摩擦磨损

采用UMT-2多功能摩擦磨损实验机,模拟内燃机凸轮/滚轮工况条件,考察了多种激光微造型形貌试样表面的摩擦磨损特性.实验结果发现,与未处理光滑表面相比,激光微造型试样表面的耐磨、抗擦伤性显著提高,其中,凹坑造型表面的摩擦因数显著下降,而凹槽表面的摩擦因数相对较大.这说明凹槽形貌会增大表面摩擦,而凹坑形貌具有一定的减摩效果.合理选择凹坑的深度及其面积占有率,并进行微形貌几何参数的优化组合,可达到最佳减摩效果.     

流固耦合作用下斜流泵转子动力学特性研究

为了研究斜流泵转子系统的动力学特性,以某型号的斜流泵作为研究对象,采用计算流体力学软件CFX 2021R1和有限元分析软件ANSYS Workbench 2021R1平台,对斜流泵转子系统的干湿模态固有频率和振型、临界转速以及基于流固耦合的瞬态动力学进行了求解,研究了叶轮叶片不同位置的变形与应力分布,对比分析了不同流量工况对叶轮叶片变形与应力分布的影响。结果表明：湿模态下转子固有频率会下降,同时随着阶数的增加,固有频率下降程度逐渐明显,第3阶模态时下降程度最小,下降率Δf为9.82%,第6阶模态时下降程度最大,下降率Δf为44.31%。计算所得第2阶模态的临界转速为7.369r/min,远大于转子工作转速,说明转子系统在工作转速下运行时不会发生共振,符合转子动力学的设计要求,能够稳定运转。叶轮叶片背面与工作面总变形量的变化趋势和变形量基本一致,叶片工作面出口叶顶位置变形量最大,幅值达到2.6755mm,各个位置处工作面变形量都大于背面,最大变形量差值为0.0358mm,叶顶处变形量都大于叶根处,最大差值为1.0177mm;叶片工作面进口叶顶处与背面处应力变化趋势和应力幅值大致相似,叶片工作面进口叶顶处与出口叶根处应力幅值都大于相应背面处,而在叶片背面出口叶根处应力幅值大于工作面处。叶片出口处测点应力幅值明显大于进口处测点,叶片背面出口叶根处等效应力最大,最大幅值约6MPa。不同流量工况下叶片变形量的变化趋势相似,随着流量增大,叶轮叶片各位置处变形量逐渐减小。0.6Q时叶片变形量随时间变化波动最大,最大变形量为3.0672mm,出现在叶片出口叶顶位置;在叶片叶顶处,随流量增大,应力波动逐渐减小,叶片叶根处,Q时应力幅值波动最大,进口与出口应力波动最小处分别出现在0.6Q与0.8Q流量工况,各位置最大等效应力为12.456MPa,叶根处每一个应力波动结束后,0.6Q与0.8Q应力曲线会额外多一次小波动,因此应避免泵在小流量工况下运行,并且应加强叶轮叶根处叶片厚度。研究结果可以为斜流泵转子系统运行稳定性分析以及叶轮叶片的结构优化设计提供参考。