首页 | 本学科首页   官方微博 | 高级检索  
相似文献
 共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
一、螺纹联接的预紧 按螺纹联接装配时是否拧紧,分为松螺栓联接和紧螺联接。实际使用中绝大多数螺栓联接都是紧螺栓联接,螺栓联接在承受工作载荷之前,都需要拧紧螺母,使螺栓联接受到预紧力的作用。螺纹联接的预紧增强了联接的可靠性,  相似文献   

2.
误区一:螺栓越紧越好 在用螺栓、螺母联接的紧固件中,为防止松动,应保证螺栓、螺母有足够的预紧力,如缸盖螺栓、连杆螺栓、喷油器压板螺栓等,都必须按规定扭矩拧紧,但又不能拧得过紧,否则会造成联接件在外力作用下产生变形、裂纹和凸起,致使结合面不  相似文献   

3.
螺纹联接件     
螺纹联接是利用螺纹零件构成可拆式联接,在各类机械中得到普遍应用。 一、螺纹联接的种类 (一)螺纹联接的基本类型 1.螺栓联接。联接时螺栓穿过被联接件的光孔,并用螺母锁紧。由于无需在被联接件  相似文献   

4.
在安装气缸盖时,有的机手认为缸盖螺栓拧的越紧密封性越好.故以过大的扭矩拧紧缸盖螺栓,其实这是不正确的。缸盖螺栓扭紧力矩都有规定值,如果担紧力过大,会产生以下后果。1.缸盖螺栓过紧会使缸体螺栓孔周围变形、凸出,造成接合面不平。2.在气缸套台肩处产生应力集中,致使缸套出现裂纹。当缸套凸出量超过0.2mm时,尤为严重。3.缸盖螺栓或螺母受到过大的拉力而被拉长或使螺纹滑扣.使结合面的压紧力减少且不均匀。4.扭力过大,还会导致气缸套失圆或气缸盖变形等故障的发生。由此可见,缸盖螺栓拧紧力矩过大确实有害无益。正确的做…  相似文献   

5.
现实中 ,一些拖拉机驾驶员往往因对农机知识一知半解 ,想当然地操作 ,结果弄巧成拙 ,导致机件损坏或酿成机械事故。下面列出拖拉机使用中常见的10个误区。1.螺栓越紧越好用螺栓、螺母联接的紧固件 ,应保证螺栓、螺母有足够的预紧力 ,但也不能拧得过紧。如气缸盖螺栓、连杆螺栓、喷油器压板螺栓等 ,都必须按规定扭矩拧紧。若拧得过紧 ,一方面使联接件在外力作用下产生变形、裂纹或凸起 ,造成结合面不平 ;另一方面螺栓将产生永久性拉伸变形 ,预紧力下降 ,甚至造成滑扣或折断。2.机温越低越好发动机工作时 ,正常的水温应为80℃~95℃…  相似文献   

6.
1.主要连接螺栓易断原因一些修理者对风冷柴油机缸盖螺栓、连杆螺栓、主轴承螺栓等,都是根据螺栓直径的粗细不同,凭经验估定扭矩大小,用扭力大扳手拧紧,有时安装中因扭矩过大,竞将螺栓拧断。对于风冷柴油机应按旋转角度拧紧法拧紧就不会断了。这种方法对部位不同的高度自锁螺栓都有明确的规定要求,即先将螺栓螺纹部分浸涂机油,然后用扭力扳手初步拧到要求扭矩,随后分步骤将螺栓拧至规定的角度。但采用旋转角度扭紧法必须备置角度拧紧专用工具;没有专用工具时采取按螺栓六角头位置划线确定拧过转角的方法也可以。  相似文献   

7.
<正> 一、正确使用工具 1.拧紧或松开螺纹联接件.选择的扳手开口不宜过大.以免拧坏螺栓头和螺母的棱角。 2.尽量少用活动扳手.必须使用时,应将扳口调到卡紧螺母的位置。拉动扳手时.活动扳口部分应在内侧,这样使活动部分承受推力,既能防止损坏活  相似文献   

8.
1、缸盖螺栓是不是拧得越紧越好 在安装缸盖时,有的机手认为缸盖螺栓拧得越紧其密封性越好.还有的人说:"宁可上崩,不可上松".往往是以过大的扭矩拧紧缸盖螺栓.其实,这种想法和做法是不对的.因为这样做的结果必然引起缸体螺栓孔周围变形、凸起,造成接合面不平;缸盖螺栓也因经常受到过大的应力而被拉长,使接合面的压紧力减小且不均匀.由此可见,缸盖螺栓的拧紧力矩应符合规定标准,过小或过大都是无益的,正确的拧紧方法是按对角线,先中间,后两旁原则进行,并逐次拧紧到规定扭矩.  相似文献   

9.
螺纹联接是大部分汽车等机械行业在装配过程中的广泛采用的一种方法。为保证装配质量,要对拧紧螺纹的拧紧状态予以控制。完成拧紧螺栓任务后,要对其相应部件进行标记。为适应自动拧紧螺栓所在生产线,对生产线上产品,应用气动打标技术,依托计算机控制技术,进行标记任务。气动打标技术广泛应用于汽车、机械、航空等领域,始终重要的辅助工具。本论文基于博士公司生产的BS3000扭矩枪基础上,进行自动拧紧螺栓任务。辅以上海万木春机电设备有限公司生产的气动打标机进行标记任务。本文通过介绍自动拧紧设备与气动打标设备的介绍,及其工作原理基础上,结合各自特点,完成自动拧紧螺栓设备上集成气动打标机,在完成拧紧螺栓后进行部件标记任务。  相似文献   

10.
1.螺栓越紧越好 汽车上用螺栓、螺母联接的紧固件很多,应保证其有足够的预紧力,但也不能拧得过紧。若拧得过紧。既会使联接件产生永久变形,又会使预紧力下降,甚至造成滑扣或折断现象。  相似文献   

11.
一、不知螺栓拧紧力矩时怎么办 发动机中一些重要的螺栓,如连杆螺栓、主轴承螺栓、气缸盖螺栓、平衡块螺栓等,在装配时均需依照规定的扭矩将其拧紧。扭矩过大或过小都可能引起严重事故的发生。这些重要的螺栓,只要其中有一只没有按规定拧紧而发生脱出或断裂时,就会打坏整台发动机,甚至造成人身伤亡事故。实际工作中常因缺乏技术资料而不知道该机型的重要螺栓标准扭紧力矩应是多大,这里介绍一种能够快速、准确测知螺  相似文献   

12.
针对一些细长轴段结构螺纹联接设计时螺栓联接中螺栓强度应力计算较为复杂这一特点,提出该典型结构螺纹联接中的一种螺栓应力仿真分析方法,利用Workbench仿真软件,通过对结构建模、软件参数设置、网格划分等,比较结构两种接触contact设置状态下的仿真求解结果,使螺栓应力仿真更接近实际使用工况,为整个结构设计、强度校核提供参考。  相似文献   

13.
在农机维护中,无论是拧紧固螺母还是连接螺钉,都必须达到适当的紧度,既不能过松也不能过紧,既要防止连接松动,又要防止因拧得过紧而引起人为的损坏。有的操作人员怕螺栓松动引起机器故障,又懒于经常检查,于是将螺栓过分地拧紧,甚至认为拧得越紧越好,其实这是十分有害的。一是螺杆因为受到过大外力作用会被拉长、变形或者滑扣,甚至使螺栓断裂、连接松脱。二是造成螺栓孔周围金属凸起变形,使接合面不平,因而降低密封性能。三是容易造成零部件工作失效,例如柴油机喷油泵柱塞套的定位螺钉如果拧得过紧,会使柱塞套变形,柱塞及调节…  相似文献   

14.
许多螺栓联接的重要部位,如发动机的气缸盖螺栓联接、连杆螺栓联接等,为了保证联接强度,都规定了拧紧力矩。当不知道或不具备螺栓拧紧力矩资料时,可用经验方法确定其安全拧紧力矩。实践证明。通常螺栓的拧紧力矩与螺栓直径成正比的关系,螺栓直径大,拧紧力矩也大,其变化关系可用下列数学公式表示:  相似文献   

15.
一般的机械上都有大量的螺钉、螺母、螺栓作为紧固联接件,防松是机械一个不可忽视的问题。螺纹联接是利用螺纹零件构成的可拆联接,由于螺纹的升角一般为1.5°~3.5°(小于当量摩擦角),联接具有自锁性,再加上螺纹联接支承面上的摩擦力矩的存在,从理论上来说,没有防松螺母这种并螺纹联接,  相似文献   

16.
在机动车的维修保养中,一些驾驶员不能按技术要求做,常常想当然,以至弄巧成拙,导致机件损坏或酿成机械事故.据笔者平时所了解,下面列举机车使用维护保养中的常见误区,以引起注意.1.螺栓宁紧勿松机车上用螺栓联接的坚固件,如缸盖、连杆、主轴承盖等,都必须有足够的预紧力.有些人担心螺栓松动,便误认为螺栓紧比松好.若螺栓拧过紧,超过规定扭矩值,一方面将使联接件在外力作用下产生永久变形、裂纹和凸起,造成结合面不平;另一方面,将使螺栓产生拉伸永久变形,预紧力反而下降,甚至造成滑扣或拆断.而对于气缸盖、滤清器纸质滤芯、沉淀杯等处的固定螺栓,拧得过紧时易造成机件损坏.  相似文献   

17.
徐明 《山西农机》2006,(1):19-19
关于紧固拖拉机传动箱、气缸盖、轮毂、连杆和前桥等重要部位的螺钉或螺栓所使用的工具和拧紧力矩,说明书中有专门的规定。若拧紧力矩过大,则会造成螺钉和螺栓折断、螺纹滑丝或拨扣,进而引起故障。普通螺钉或螺栓.其拧紧力矩一般可按4倍于螺纹直径的拧紧力矩来拧紧。  相似文献   

18.
1.引起连杆螺栓断裂的原因 (1)连杆螺栓材质不佳,加工粗糙,承受不了标准扭矩而变形或产生裂纹,在冲击力作用下产生应力集中而断裂。 (2)连杆螺栓未按规定力矩拧紧,螺栓过松,使连杆轴瓦间隙过大,发动机工作时,螺栓所受冲击力增大,而产生断裂。 (3)连杆螺栓拧得过紧时,螺栓受拉伸而产生塑性变形,强度降低,引起断裂。 (4)拧紧螺栓时,不是分几次交替拧紧,而是先拧紧一个再拧紧另一个,使螺  相似文献   

19.
烧缸垫原因种种(1)缸盖螺母拧紧不当或拧紧力不均匀没按规定顺序去拧或拧得过紧,使缸盖螺栓拉长变形、机体螺栓孔周围凸起,造成缸垫密封不严;如拧得太松,则会使缸盖与机体结合面密封不严;如果螺母松紧不均,则会在缸盖压力小的地方漏气,如此都会引发烧缸垫事故。...  相似文献   

20.
S195型柴油机高压油管断裂多发生在与喷油泵连接的一端,裂纹出现在管端球头与油管外径相接的过度圆弧处,其原因有以下几点:1.扭矩不符合要求高压油管螺母扭矩应控制在40~60N·m,扭矩过大易损坏螺纹,并使油管变形;过小,密封锥面处易渗漏。当螺母扭到一定的预紧力后,如油管接头处还有柴油渗漏,应卸下油管,检查球头与吸油泵或喷油器相接触的圆锥体是否有脏物,如有,清除后再按规定扭矩拧紧。2.安装位置不正确高压油管两端与喷油器体和出油阀紧座安装位置不正,造成高压油管扭曲变形,这时再强制拧紧油管两端螺母,就会损坏油管…  相似文献   

设为首页 | 免责声明 | 关于勤云 | 加入收藏

Copyright©北京勤云科技发展有限公司  京ICP备09084417号