多元非线性回归的铝合金覆盖件成形模拟优化设计

使用3参数Barlat-Lian屈服准则,通过Dynaform软件模拟铝合金覆盖件保护梁的拉深成形,获得拉深筋截面凸筋圆角半径、拉深筋的高度与最大等效应力、最大变薄率之间的关系数据;通过多元非线性回归处理数据,分别建立拉深筋的凸筋截面尺寸与最大等效应力、最大变薄率的目标函数数学模型.通过加权将多目标函数优化转化为单目标优化数学模型,优化求出凸筋截面尺寸的优化解.模拟验证覆盖件的成形,获得了满足设计要求的结果.     

基于DYNAFORM板料成形模拟

凹模圆角半径、冲压速度、压边力和拉延类型对板料成形影响较大,文章通过试验优化成型工艺参数,获得了较为理想的板料成形效果,其成形工艺为:采用单动拉延,凹模圆角半径为18mm,压边力为100k N和冲压速度2000mm/s。     

基于数值模拟的板料多道次拉深工艺研究

阐述了拉深成形数值模拟过程,分析了多道次拉深成形数值模拟,研究了多道次拉深成形特点,针对挡油盘零件多道次拉深成形实例,应用数值模拟方法进行了拉深工艺的改进。研究结果表明,应用数值模拟技术可以预测拉深成形中起皱、破裂、回弹和刚性不足等缺陷,优化模具和拉深工艺参数,减少反复试验的次数,提高拉深件质量。     

汽车发动机罩内板冲压成形仿真

以IVECO轻型客车发动机罩内板为研究对象,利用ETA/DYNAFORM软件建立了冲压成形的有限元模型.分析了坯料形状、拉深筋、压边力及摩擦润滑条件对冲压成形质量的影响,通过对冲压参数的调整.消除了开裂和起皱,并与实际测量值进行对比,验证了模型的准确性.     

汽车尾灯支架成形数值模拟与优化

汽车尾灯支架是汽车外覆盖件。对单个零件进行成形时,需要增加很多工艺补充材料,冲压方向不容易确定,而且会产生侧向力。利用对称性采用一模两件工艺,既降低了成形难度,提高材料的利用率,又有利于拉深成形过程中的金属流动。利用数值模拟技术,仿真了成形过程;根据应力应变的分布,对成形中的起皱和拉裂,以及板料变形程度进行了预测;优化了毛坯形状、工艺补充面、拉延筋的分布和阻力。优化后的工艺参数得到了良好的成形质量,模拟结果与实验吻合。     

筒形件拉深孔成形工艺数值模拟分析

提出了一种能提高板料成形性能的拉深孔成形工艺,该工艺是通过减小拉深时凹模圆角处对板料的压应力,实现对板料成形性能的优化。以带凸缘的圆筒形件为研究对象,对采用该工艺进行拉深有限元模拟,从拉深后拉深件的危险断面处厚度减薄率和成形极限图方面得到了很好验证,同时分析了该工艺的成形机理和力学特征,并阐明了该工艺是提高板料成形性能的技术关键。     

基于Autoform司机门后立柱内板冲压成形分析及优化

司机门后立柱内板是车身结构件之一,冲压工艺比较复杂,本文使用Autoform软件对原始的司机门后立柱内板模型进行CAE模拟,对拉延筋的几何尺寸、布置方式、压边力大小、板料尺寸等参数进行了拉延仿真。仿真结果表明,参数修正可以使成形质量得以明显改善,有效减少试模的次数和模具设计周期,为提高车身覆盖件冲压成形质量提供了可行性方法。     

农用卡车油箱下壳拉深工艺分析及优化

对农用卡车油箱的拉深成形过程进行了工艺分析,根据毛坯尺寸和拉深次数进行凹模设计。在此基础上利用CAE分析软件Dynaform5.9对容易造成拉深成形缺陷的压边力进行优化,与传统模具制造相比,这种方法节省了大量的时间和成本。     

高地隙自走式喷雾机板件冲压成形研究

通过单一因素模拟分析高地隙自走式喷雾机板件冲压成形,研究其冲压模具间隙△、凹模圆角半径r、摩擦系数f和拉延筋高度h四因素对喷雾机板材冲压成形的影响。同时针对实际生产中喷雾机板件成形的缺陷,确定其最主要影响因素,并进行四因素三水平正交实验,得出拉延筋高度h是影响冲压成形的最主要因素,在实际生产中要对其严格控制;其次为模具间隙△;最后是凹模圆角半径r和摩擦系数f。为了提高冲压形质量应采用△3r2f3h3的工艺组合,这为实际生产提供了一定的理论指导。     

多工艺参数组合对回弹影响的分析

影响回弹因素众多,控制单一影响因子很难得到准确的回弹结果。在充分考虑回弹产生机理的前提下,提取出冲压工艺过程的可控因子:凹模圆角半径、等效拉延筋作用力因子、材料厚度、摩擦因子以及压边力,并设计相应的回弹正交试验,并考虑工艺补充对回弹计算的影响,对比分析利用CAE、CAD软件做工艺补充的优缺点。最后以某车型后支柱上加强板为例,采用方差分析法全面地分析判断各因子对试验的影响。仿真结果表明:压边力对回弹影响最为显著,拉延筋、摩擦因子次之;对于型面简单薄板件,由CAD生成的工艺补充产生的回弹值更小;而对于型面复杂的拉延件在拉延成型时,产品的成型性并不好,特别是圆角过渡区易出现起皱甚至叠料;对于中厚板,两种工艺补充的回弹区别不大。